Производство паркета и технология укладки

Производство паркета и технология укладки

Паркет — это одно из самых дорогих покрытий для пола, исторически ставшее «аристократическим». Однако времена, когда паркетом устилали лишь полы дворцов и шикарных особняков, давно прошли. Сегодня пол из штучного паркета можно встретить в домах с самым разным уровнем достатка.

Паркет ценят за его красоту и долговечность, ведь его, в отличие от большинства других покрытий, можно восстанавливать и об­новлять с помощью шлифовки и циклевки.

Что такое паркет?

Качество паркета зависит от нескольких параметров: твердости, степени линейного расширения, типа распила, сортности, а так-же толщины паркетных планок. Эталоном твердости является дуб, то есть в шкале измерений его показатель 1. Самая твердая древесина у оливкового дерева -1,5, а самая мягкая – у сосны и ели (показатель твердости 0,4 и 0,3 соответственно). Несмотря на это олива не является лучшим материалом для паркета, так как она (также, например, как бук или ясень) слишком сильно впитывает влагу. Это значит, что при изменении влажности паркет может деформироваться. Именно этот показатель и называется “степенью линейного расширения”. Качество паркета зависит также и от типа распил. При радиальном распиле дерево режут по радиусу. Такой паркет получается прочным, влагостойким и гладким (все древесные волокна расположены в продольном направлении). Тангенциальный распил с ярко выраженным древесным рисунком более экономичен. Но у него есть несколько недостатков: в таком паркете встречаются следы от сучков и участки с низкой плотностью (заболони), которые со временем деформируются и даже могут подгнивать. Распознать заболони можно по цвету – обычно они значительно светлее общего тона древесины.

На качество паркета также влияет его сортность Первый сорт называется “селект”. Он изготавливается по радиальному типу, дощечки подбираются по тону и по рисунку, и в итоге покрытие выглядит как однородная древесная плита. Второй сорт паркета называется “натур”. Он объединяет в себе плашки радиального и тангенциального распила, которые подобраны по тону, но различаются по рисунку. Третий сорт самый пестрый и называется “рустик”. В нем собраны дощечки разного распила, тона и рисунка, поэтому такой паркет напоминает своим внешним видом лоскутный ковер.

Приведенная выше классификация сортности распространена в России, в Европе же она несколько отличается. Возможно, вам придется иметь дело с европейским паркетом, а потому рассмотрим иностранную классификацию.

1. “Селект”, имеющий радиальный распил, обладает мелким однородным рисунком без сучков.

2. “Натур”, “эксквизит” имеет однотипный рисунок, встречаются небольшие сучки, можно встретить различные, но неконтрастные цветовые оттенки.

3. “Гест” – контрастный по цвету материал, смешанный распил.

4. “Классик” – паркет, имеющий текстурированный рисунок.

5. “Универсал” – переменный рисунок, небольшие сучки.

6. “Антик” – затемненный рисунок, слегка меняющий цвет в зависимости от игры света.

Европейский паркет обычно более длинный, а отечественный – более широкий. Впрочем, толщина паркетных планок – индивидуальная особенность в зависимости от производителя. Выбирая паркет, в первую очередь покупатель все же обратит внимание на его внешний вид, цвет и фактуру. Я бы рекомендовал вам использовать древесину местных пород, которые лучше приспособлены к нашему климату, чем импортные. Это могут быть дуб, бук, ясень, граб, клен и груша. Самые прочные и пользующиеся наибольшей популярностью – дуб и бук.

Оттенок бука “теплый” – нежно-бежевый или красно-желтый, иногда сероватый. Правда, при повышенной влажности паркет из бука может деформироваться. Еще больше нежный и красивый паркет из груши – он имеет практически розовый оттенок и среднюю твердость. При грамотной укладке грушевого паркета можно добиться впечатления монолитности пола, так как текстура груши не слишком выделяющаяся. Дуб более темный, и паркет из него придает комнате более строгий вид. Дубовый паркет считается одним из самых долговечных покрытий.

Если вы увидите практически белый паркет, это будет клен. Столь светлый оттенок визуально увеличивает пространство комнаты и красиво контрастирует с темной мебелью. Однако со временем на кленовом паркете появляются маленькие трещинки. Чтобы этого не произошло, необходимо выдерживать определенные климатические условия: температуру около 22 С и влажность 45-60 %. Ясеневый паркет еще более прочный, чем дубовый. Но из-за слишком большого линейного расширения ясень может “повести”. У паркета из ясеня ярко выраженный рисунок древесных линий.

Читайте также:
Реле времени по таймеру

Из экзотических пород дерева, используемых для изготовления паркета и имеющих твердую износоустойчивую древесину, можно выделить тик, оливу и мербау. Самая дорогая из перечисленных – олива, но как уже упоминалось выше, оливу все равно не назовешь лучшей из лучших, так как паркет из нее способен деформироваться при перемене влажности. Тик пользуется популярностью не только из-за своей твердости, но и благодаря необычному рисунку: белое основание покрыто четкими темно-коричневыми волнами. Цвет же паркета из мербау может быть и светло-, и темно-коричневым.

Технология изготовления штучного паркета

Технология изготовления штучного паркета:

1. Деревянную заготовку на пильном станке распиливают на доски заданной ширины и толщины.

2. Доски заданной толщины поперечно распиливают на заготовки определенной длинны, одновременно срезая дефектные места.

3. Полученные заготовки фрезеруют с четырех сторон для получения нужной геометрической формы и создания базовых поверхностей.

4. Доски фрезеруют с целью получения паза и гребня на продольных кромках заготовок с помощью фрез, а также повышения чистоты лицевой поверхности.

5. На фрезерном станке нарезают гребень и паз на торцах паркетной планки.

6. Полученные доски упаковывают.

Как видно из этого технологического процесса, палубную доску (штучный паркет) изготовить относительно просто. Технология производства паркетной доски значительно сложнее, ведь многослойная паркетная доска – это целая конструкция, состоящая из трех слоев различной древесины, склеенных между собой. Как правило, в такой конструкции малоценные породы дерева используются для создания подложки, а ценные – для создания лицевого слоя. От особенностей технологии производства паркетной доски, правильного подбора древесины, ее состояния, вида клея и лака будет зависеть ее надежность, долговечность и эстетический вид.

Технология изготовления паркетной доски

Технология изготовления паркетной доски:

1. Создание лицевого слоя паркетной доски: Обрезную доску из ценных пород дерева на пильном станке распиливают на доски заданных размеров (ламели). Доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности. Ламели промазывают клеем и склеивают из них верхний лицевой слой паркетной доски. В зависимости от желаемого вида поверхности лицевого слоя проводят строгание, отбеливание, термообработку и создание фаски.

2. Создание подложки паркетной доски: Обрезную доску из малоценных пород дерева, обычно из хвойных пород, на пильном станке распиливают на доски заданных размеров для формирования 2-ого слоя. Третий слой представляет собой цельное полотно из шпона хвойных пород деревьев, и призван стабилизировать всю трёхслойную конструкцию. Полученные доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

3. Склейка слоев паркетной доски: К лицевому слою паркетной доски поперечно приклеивают доски 2-ого слоя. Во втором слое на фрезерном станке формируется замковое соединение шип и паз, либо поворотно-угловой замок. Полотно третьего слоя приклеивается ко второму так, чтобы древесные волокна этих слоёв были взаимно перпендикулярны.

Принцип сегментной (ламельной) конструкции позволяет добиться высокой стабильности паркетной доски. Перпендикулярное расположение слоев придает паркетной доске значительную прочность, стойкость к перепадам температуры и изменениям уровня влажности. Паркетная доска такой конструкции была придумана и создана Густавом Чером в 1941 в компании Kahrs, которая и по сей день делает лучшую паркетную доску в мире.

Что такое художественный паркет, его разновидности и правила укладки

Самый впечатляющий и дорогой из декоративных отделочных материалов для пола — паркет. Это символ роскоши и достатка, безупречного вкуса. Тончайшие узоры из ценных пород древесины складываются в оригинальный ковёр. Многие покупатели проходят мимо паркета в строительном магазине, считая его недоступным удовольствием. Но обладая навыками работы с деревом и строго соблюдая технологию укладки, можно собрать натуральный художественный паркет своими руками.

Читайте также:
Пристройки к бане

Что представляет собой художественный паркет

Паркет состоит из нескольких пород древесины различных оттенков. С помощью кусочков и элементов контрастных цветов и рисунков дерева выкладываются орнаменты и целые картины, образуя на полу цельное полотно с изображением. Для этого элитного покрытия используют клён, грушу, осину, кедр, берёзу, а также редкие и экзотические породы дерева. Лазерная технология позволяет точно вырезать все части рисунка, идеально подходящие друг к другу.

Плашки художественного паркета

Паркет пользуется популярностью благодаря следующим достоинствам:

  • натуральность материала: кроме древесины, в паркет включаются инкрустации из металлов, полудрагоценных камней и других природных материалов;
  • экологическая безопасность — паркетный пол не вызывает аллергии, не выделяет токсичных веществ;
  • технология изготовления открывает широкие возможности для дизайнеров, позволяя создавать уникальные сложные изображения;
  • паркет прекрасно удерживает тепло и приглушает звуки, обладает антистатическими свойствами, не притягивает частицы пыли;
  • срок эксплуатации качественного паркета может превышать 100 лет.
  • редкие и благородные материалы, сложность изготовления и укладки, эксклюзивность делают это покрытие очень дорогим;
  • требует специального ухода и защиты;
  • боится воды и сухости, подвержен механическим повреждениям.

Способы изготовления

Существует несколько техник сборки рисунков из деревянных элементов. Основными являются две из них: интарсия и маркетри. У этих техник есть различия по трудоёмкости выкладки и по износоустойчивости, а значит и по сроку эксплуатации.

Интарсия

Инкрустация деревянных частей рисунка в основание из другой породы древесины называется интарсией. Для создания изображения подготавливается основа из массива определённого сорта дерева, в ней вырезаются пазы для инкрустации. Составные элементы рисунка вытачиваются отдельно на основании эскиза из других пород древесины. После подготовительного этапа начинается сборка картины: каждый кусочек вклеивается в соответствующее ему отверстие.

Художественный паркет в гостиной

Это кропотливая ручная работа, сложные варианты которой требуют опыта и навыков. Для начинающих специалистов подходит сборка фризов и модулей с готовыми орнаментами, которые встраиваются в полотно.

Основное достоинство паркета, выполненного таким способом — высокая износостойкость и возможность шлифовки, что увеличивает срок службы пола.

Маркетри

Техника маркетри появилась позже, она несколько проще в исполнении, чем интарсия. Если в интарсии все части изображения врезаются в основу, то в способе маркетри тонкие кусочки из шпона собираются в рисунок и склеиваются между собой на поверхности основного полотна согласно схеме. Орнамент получается только сверху.

Художественный паркет в технике маркетри

Такое декоративное покрытие можно смонтировать своими руками, купив модули для сборки и готовые фризы. Для этой техники используют различные сорта дерева и инкрустируют кусочки из других природных материалов. Янтарь, золотые пластины, перламутр, полудрагоценные камни, кожа и слоновая кость используются для украшения паркета и мебели.

Прочие

Старинная техника графье, которую можно увидеть во дворцах и исторических зданиях, например, в Эрмитаже. В массиве дерева вырубаются желоба, которые затем заполняются древесной пылью, расплавленным металлом, перламутром, янтарём, другими материалами.

Укладка элементов изображения в технике инкрустация происходит на определённую глубину основного полотна. Такой пол менее износостойкий и стоит дороже выполненных в других техниках. Инкрустировать можно не только дерево, но и драгоценные и полудрагоценные минералы, золотые и серебряные пластины, кожу.

Разновидности

В изображения на паркете включают различные орнаменты и отдельные элементы. Для их правильного выбора и расположения на полотне основы нужно учесть следующие критерии:

  • назначение помещения;
  • размер комнаты, её освещённость;
  • наличие нескольких зон;
  • количество и размещение мебели;
  • общая стилистика помещения.

Орнаменты разделяются на несколько основных групп и могут комбинироваться между собой при создании сложных рисунков.

Модульный

Составной паркет из одинаковых щитов, которые могут также быть составными и инкрустированными. Щиты квадратной или прямоугольной формы соединяются системой шип-паз в единое полотно с повторяющимся рисунком. Модули можно вставлять в обычный паркет, создавая декоративные островки в произвольном порядке или выделяя ими определённые участки пола. Такой паркет уместен в небольших помещениях и комнатах вытянутой формы с большим количеством мебели и элементов декора.

Модульный паркет

Розетка

Этот орнамент считается самым сложным в исполнении, традиционно он используется в центре комнаты или обозначает ядро отдельной зоны. Линии и узоры расходятся от центра розетки к её краям. В орнаменте из ценных материалов присутствуют растительные и цветочные мотивы, геометрические фигуры, животные и геральдика. Декоративный эффект достигается разными оттенками и направлениями волокон древесины.

Читайте также:
Самодельный паяльник: как сделать прибор своими руками

Розетка из художественного паркета

Розетки гармонично солируют в просторных, хорошо освещённых интерьерах, где они хорошо видны и имеют нарядный и торжественный вид. В небольших и затемнённых комнатах розетки нежелательны, крупные и контрастные рисунки визуально уменьшают пространство.

Бордюр

Этот вид орнамента представляет собой вытянутые и переплетающиеся линии произвольной формы. Растительные или абстрактные рисунки, строгие геометрические полосы, окаймляющие розетки или модули, разделяют пространство комнаты на зоны. Бордюр выступает в качестве основного узора или дополнительного элемента. Он удачно смотрится на стыке различных зон или как кайма сложного изображения произвольной формы. В квартире рекомендуется использовать светлые некрупные элементы паркета.

Бордюр из художественного паркета

Другие способы

Можно выложить художественный паркет и другими способами, более простыми в исполнении.

    Французская ёлка — продолговатые дощечки выкладываются перпендикулярно друг другу в виде ёлочки. При этом различное направление волокон и плашки из разных сортов деревьев создают узор на полу.

Художественный паркет французская елочка

Художественный паркет шашки

Художественный паркет корзинка

Художественный паркет ромбы

На что ещё обратить внимание при выборе

Кроме выбора рисунка и способа выкладки, при выборе декоративного напольного покрытия необходимо обратить внимание на некоторые технические параметры материала:

  • текстура и сочетаемость материалов. Слишком контрастные и пёстрые комбинации нежелательны. Тонкие переходы и гармоничные сочетания образуют неповторимые и цельные картины, идеально вписываемые в интерьер любого стилевого направления;
  • размеры декоративных элементов также влияют на общий вид комнаты после ремонта. Крупные и яркие изображения украсят светлые комнаты с минимальным количеством мебели;
  • дополнительные элементы и комплектующие: подложки, фризы, вставки, клей, защитные покрытия, плинтуса, уголки, порожки;
  • показатели качества. Целостность модулей и наличие сопроводительных документов, гарантийный талон и инструкция со схемой укладки.

Обзор лучших производителей художественного паркета

За несколько веков существования такого паркета технология его изготовления была доведена до совершенства. Сегодня элементы орнамента вырезаются на лазерных станках с ЧПУ, производители изобретают новейшие защитные покрытия и сочетания благородных пород древесины. Лидерам мирового уровня составляют достойную конкуренцию отечественные компании.

Совместное предприятие Швеции, России и Сербии компания Tarkett производит широкий ассортимент паркетных покрытий. Это продукция элитного класса. Идеальная шлифовка и точное прилегание деталей — такое качество позволяет производителю устанавливать на свою продукцию высокие цены. В России эта компания представлена также маркой Синтерос, которая, кроме превосходного качества, славится более демократичной ценой продукции.

Другая шведская компания-производитель Kahrs работает на рынке более 150 лет и достигла высочайшего уровня качества паркета. Огромный выбор оттенков и текстур, определяет спрос на паркет этой фирмы.

Немецкий изготовитель Haro гордится полным производственным циклом начиная от собственных лесных хозяйств и заканчивая доставкой готовой продукции покупателям. Вместе с доской продаются плинтуса, порожки и другие дополнительные товары для укладки паркета и ухода за ним.

Природные лесные богатства России дают возможность отечественным компаниям использовать в производстве множество сортов древесины. Из дуба, бука, ясеня, осины и берёзы создаются коллекции паркета московской фабрики «АСВ паркет». Готовые модули, исполненные в разных цветах, эксклюзивные решения и новейшее лазерное оборудование, а также многолетний опыт ручной сборки рисунков делают продукцию московской паркетной фабрики востребованной и популярной.

Компания «ЛесЭкспорт» имеет широкую дистрибьюторскую сеть и делает доступной простому покупателю продукцию премиум-класса. Марка AmberWood этого производителя отличается идеальным прилеганием и геометрией элементов и большим сроком эксплуатации.

Из чего складывается стоимость

Штучный натуральный паркет с инкрустациями или маркетри, несомненно, является элитным товаром. Он сделан из экзотических и ценных пород древесины, так что его высокая стоимость вполне оправдана. Кроме покупки материала, в смету необходимо включить и другие расходы:

  • стоимость подготовительных работ и материалов для них. Ремонт или демонтаж старого основания, заливка новой стяжки и нивелирующей смеси, укрепление деревянного пола и настил фанерной подложки;
  • цена комплектующих и дополнительных товаров, например, защитных восков, лака, плинтусов и порожков;
  • если изображение эксклюзивно и делается по индивидуальному заказу, то цена уникального паркета значительно вырастает;
  • стоимость работ по шлифовке и финишному покрытию лаком или иным защитным составом.
Читайте также:
Разводка электрики в квартире: схемы электропроводки

Стоимость материала и укладки художественного паркета в нижней ценовой категории для комнаты площадью 12 м² составят 101 320 руб.

Расценки на работы и расчёт расхода и стоимости материалов:

  • в одной упаковке модульного паркета 2 м² и стоит она 11 800 руб. К площади пола при покупке материала необходимо прибавить 10–15% на обрезки и цену крепежа, подложки, плинтуса и химии. Для помещения 3х4 м потребуется 7 упаковок паркета и сопутствующих материалов на сумму 82 600 руб.;
  • покупка материалов для фанерного основания обойдётся в 7 тыс. руб., работа мастера будет стоить от 40 до 60 рублей за м²;
  • средняя цена укладки простых рисунков начинается от 300 руб. за м² и доходит до 1 тыс. руб.;
  • шлифовка стоит 200 руб. за м², покрытие лаком 100 руб., установка плинтуса 100 руб. за погонный метр.

Для сложных рисунков премиум-класса расценки значительно выше, сумма затрат для такой же комнаты составит 250 тыс. руб., пример расчёта:

  • подготовка основания имеет ту же стоимость, что и в первом расчёте и равна 7 тыс. руб за материалы и 60 руб. за м² работы мастера;
  • стоимость индивидуальных картин и узоров начинается от 5 тыс. руб. за 1 модуль и выше. Для площади 12 м² на материал придётся потратить не менее 200 000 руб.;
  • стоимость укладки со шлифовкой и лакировкой составляет 2 500 руб. за м² и выше.

Технология укладки

Для рачительных хозяев, имеющих сноровку и опыт работы с деревом, есть возможность значительно снизить сметную стоимость паркета, сделав укладку и собрав рисунок своими руками. Чтобы выполнить все этапы работ без ошибок и получить красивый пол, нужно внимательно изучить пошаговую инструкцию и строго следовать технологии.

    Подготовка и осмотр основания. Поверхность черновой стяжки должна быть максимально ровной и чистой. Небольшие перепады высоты и неровности нужно убрать с помощью заливки небольшого слоя нивелирующей смеси. Деревянные полы следует укрепить гвоздями. Если же стяжка в плохом состоянии, её следует демонтировать и залить новую. Ветхий деревянный пол разобрать до лаг и набить новые доски, а сверху настелить фанерную подложку, закрепив её саморезами.

Производство паркета. Технология, оборудование, инструмент

В структуру предприятия полного цикла, выпускающего штучный паркет и паркетную доску, должны входить: склады сырья и расходных материалов; производственные участки, от участка раскроя пиловочного сырья и плитных материалов до участка упаковки готовой продукции; подсобные и вспомогательные производства и участки; склады готовой продукции. Производство полного цикла ламинированного паркета включает почти те же участки, за исключением участков лесопиления и сушки лесоматериалов, так как ламинат изготавливается исключительно из плитных материалов.

Кроме того предприятия подобного типа должны быть укомплектованы необходимым подъемно-транспортным оборудованием и механизмами, компрессорными станциями, котельными-утилизаторами, предназначенными для сжигания древесных отходов и обеспечения производства теплом и горячей водой для санитарно-технических и технологических нужд.

Как правило, подобные предприятия рентабельны при мощности более 100 тыс. м 2 высококачественного паркета в год (при двухсменной работе), предназначенного как для реализации внутри страны, так и для поставок на экспорт. На производстве неполного цикла обычно нет лесопильных и сушильных участков, что влияет на стабильность качества продукции и рентабельность производства.

Рассмотрим основные этапы полного цикла производства паркета, паркетной доски и ламината.

Полный цикл производства паркета

Процесс полного цикла изготовления паркета включает несколько технологических операций, и в состав предприятия входят следующие производственные участки:

  • склад (биржа) пиловочного сырья;
  • лесопильный участок или цех, где в основном получают необрезные пиломатериалы из древесины ценных пород;
  • участок сушки пиломатериалов;
  • склад сухих пиломатериалов;
  • участок первичной механической обработки пиломатериалов, на котором выполняется раскрой по длине, толщине и ширине необрезных пиломатериалов на паркетные заготовки и их сортировка по сортности;
  • склад плитных материалов и участок их раскроя (для производства многослойной паркетной доски и ламината);
  • прессовый участок (для производства многослойной паркетной доски и ламината);
  • участок вторичной механической обработки, где выполняются обработка заготовок по контуру и профилю с созданием соединения типа «шип – паз» разного профиля и сортировка заготовок по группам качества;
  • участок отделки, на котором выполняется нанесение лакокрасочных покрытий или (и) парафиносодержащих составов на многослойную паркетную доску и ламинат;
  • участок сортировки и упаковки готовой продукции;
  • склад готовой продукции.
Читайте также:
Подсветка для рассады — какие лампы выбрать, как правильно подсвечивать

Если предприятие создается с целью изготовления паркета, конкурентного на внешнем рынке, то следует руководствоваться стандартами ISO 9001 и DIN. Для производства продукции хотя бы на конечных стадиях процесса понадобится импортное оборудование. Инвестиции составят не менее 500 тыс. евро при выпуске около 100 тыс. м 2 паркета в год. Следует понимать также, что высокое качество продукции можно обеспечить в том числе достойной оплатой труда квалифицированных работников.

Эффективное оборудование, например станки калевочные для продольного фрезерования, должны быть оснащены минимум пятью шпинделями высокой мощности, а при производстве замковых соединений еще и универсальным шпинделем. Также в комплектации станков этой группы обязательно должны быть столы с пазовыми направляющими и магазинная система подачи коротких (до 200 мм) заготовок. Двухсторонние шипорезные станки должны быть оснащены тремя-четырьмя шпинделями с каждой стороны и надежной системой подачи коротких и длинных заготовок.

Оборудование для производства полного цикла, укомплектованного станками отечественного изготовления, обойдется дешевле – до 250 тыс. евро. Оно подходит для изготовления продукции, соответствующей российским ГОСТам и предназначенной для реализации на внутреннем рынке.

Опытные предприниматели, как правило, окупив экономвариант на старте бизнеса, продолжают инвестировать в производство, стремясь организовать его полный цикл: от вывозки круглых лесоматериалов до организации строительных бригад по укладке паркета. Ведь продажа паркета плюс услуги по укладке позволяют повысить его розничную цену в два-три раза.

Затраты на организацию и ведение паркетного производства следующие: 30% на оборудование, 35% на сырье и расходные материалы, 15% на оплату электроэнергии и других энергоносителей, 20% на заработную плату персоналу. Важно обеспечить ритмичную работу производства, его полную загрузку, не допускать простоев оборудования и затоваривания складов сырьем и готовой продукцией. Оборудование для изготовления паркета должно работать без простоев не менее двух смен в сутки. Не следует экономить на персонале и сырье.

При соблюдении этих условий рентабельность бизнеса по производству паркета составит не менее 15%.

Режущий инструмент, который в основном обеспечивает качество выпускаемой продукции, необходим для оснащения четырехсторонних продольно-фрезерных и двухсторонних шипорезных станков. Он состоит из комплектов ножевых головок или фрез, формирующих пласти будущих заготовок паркета (лицевую и обратную), а также сборных фрез, предназначенных для формирования шиповых соединений на кромках паркетных заготовок.

Сборные фрезы подразделяются на фрезы с напайными перетачиваемыми твердосплавными (HW) зубьями и фрезы, оснащенные сменными пластинами твердого сплава. С точки зрения экономической эффективности (не требуется заточной участок со специальным оборудованием и квалифицированным персоналом), точности изготовления, стабильности размеров и геометрии продукции режущий инструмент со сменными пластинами предпочтителен, хотя его стоимость довольно высокая.

Опытные производственники применяют твердосплавные пилы при обработке торцевых кромок на фризе, так как они позволяют сократить число сколов и вырывов на лицевых сторонах паркета из-за анизотропии древесины и ее пороков.

Соотношение «цена – качество» и стойкость инструмента, которая напрямую влияет на производительность труда и объемы выпуска готовой продукции, являются основными критериями выбора типа инструмента для оборудования. Выбор следует делать исходя из объема продукции, который можно обработать комплектом инструмента в период от заточки до заточки; числа заточек, которые может выдержать инструмент; удобства пользования и обеспечения точности, качества и скорости заточки; ремонтопригодности фрез в случае аварийной ситуации.

Рассмотрим через призму этих параметров фрезы с напайными зубьями и со сменными пластинами, а также алмазный инструмент.

Твердосплавной инструмент, как напайный, так и со сменными твердосплавными пластинами, целесообразно применять для производства штучного паркета из хвойных и твердолиственных пород, а алмазный – при производстве трехслойного паркета и ламината. Изображение комплекта составных твердосплавных фрез как для продольного фрезерования, так и для нарезки шипов и проушин на шипорезном станке представлено на рис. 1. Общее число составных фрез на два станка – 16 шт. (четыре комплекта) плюс круглые пилы для форматирования и обрезки паркетных планок.

Читайте также:
Покраска алюминия - подготовка и методы нанесения

Рис. 1. Комплект напайных составных фрез для штучного паркета с фаской на лицевой поверхности

Рис. 1. Комплект напайных составных фрез для штучного паркета с фаской на лицевой поверхности

На рис. 2 представлено изображение примерного комплекта фрез со сменными пластинами для изготовления паркетной доски с замковым соединением «шип – паз».

Рис. 2. Пример комплекта фрез со сменными пластинами для изготовления паркетной доски с замковым соединением «шип–паз»

Рис. 2. Пример комплекта фрез со сменными пластинами для изготовления паркетной доски с замковым соединением «шип–паз»

Рис. 3. Алмазные фрезы для изготовления ламината и многослойного паркета

Рис. 3. Алмазные фрезы для изготовления ламината и многослойного
паркета

Применение алмазного инструмента (с режущими элементами из DP – поликристаллического синтетического алмаза) позволяет резко сократить стоимость производства за счет повышения стойкости инструмента, качества обработки и производительности труда. Подобный инструмент намного долговечнее, например, инструмента, оснащенного пластинами из HW, стойкость DP в 50-100 раз выше. Рекомендуется использовать инструмент с режущими элементами из DP в производстве ламинированного паркета, где широко используются плиты MDF и HDF, а также, например, при обработке переклеенных многослойных паркетных досок на основе плитных материалов и досок из твердолиственных пород древесины.

Высокое содержание в применяемых клеевых системах разных смол и наполнителей, использующихся для изготовления клееных деревянных материалов, разрушительно влияет на инструмент из твердого сплава, и для обработки подобных материалов оптимально подходит алмазный инструмент. Впрочем, можно использовать и комбинированный режущий инструмент с элементами из HW и DP. Фото алмазных фрез для изготовления ламината и многослойного паркета представлено на рис. 3. Для изготовления замковых соединений на предприятии должно быть не менее 10-12 комплектов алмазных фрез для двух станков.

Как производят паркет и какое нужно оборудование

Четко осознавая, что натуральный паркет — это сплошные преимущества, не все знают о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что собой представляет производство паркета, какое оборудование для этого используется и насколько производство паркетной доски отличается от технологии изготовления штучного материала? Об этом ниже.

Как паркет, так и паркетную доску производят в несколько этапов. Первый — изготовление, второй — контроль качества. В процессе контроля производится визуальный осмотр материала, дополнительно используют специальные приборы.

Штучный паркет

Подготовительный этап — выбор материала

Как изготовление паркета, так и более бюджетного варианта — паркетной доски подразумевает собой использование натуральных породы древесины. Традиционно — это:

  • дуб — от светло-коричневого до темного цвета;
  • орех — отличается характерным красноватым оттенком;
  • ясень — с тонким фактурным узором;
  • бук — со светлой текстурой, золотистым цветом.

Из экзотических пород наиболее часто используемые:

  • олива;
  • мербау;
  • шоколадное дерево.

Особенность экзотических пород дерева заключается в улучшенных эксплуатационных характеристиках. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, более устойчивы к воздействию влаги.

Пальму первенства со штучным паркетом разделяет мозаичный, за ними следуют щитовой и паркетная доска. Традиционные размеры материала: толщина — от 1,5 до 2,2 см, длина — от 9,5 до 50 см, ширина — от 3 до 15 см.

Распиловка бревна

Производство штучного паркета: из каких этапов состоит?

Начинают процесс изготовления материала для отделки пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На этом этапе осуществляется тщательный осмотр материала на предмет наличия визуальных дефектов. Если таковые имеются, материал не используется.

Качественное сырье отбирают и сушат. Для этого используют сушильные камеры, где заготовки под воздействием высокой температуры оставляют на несколько месяцев. На этом же этапе проводят термическую обработку материала — нагревая его без доступа воздуха с последующим природным охлаждением. Результатом всех проведенных манипуляций становится получение плотной и надежной древесины, не склонной к деформации.

Читайте также:
Порядовки отопительно-варочных печей: советы по выбору и реализации проекта

Следующий этап — распил подготовленной древесины на доски с определенными параметрами с удалением дефектных участков. Используя фрезерные станки, полученные детали обрабатывают со всех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью. Эти же станки подходят для нарезания на элементах будущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковывают для дальнейшей реализации.

Производство штучного паркета

Можно отметить, что технология изготовления штучного паркета не самая сложная, особенно, если сравнивать ее с технологией производства паркетной доски. Сложная конструкция многослойных элементов из разных пород древесины накладывает определенный отпечаток на процесс получения, обязывая производителей придерживаться установленного алгоритма.

Как получают паркетную доску: этапы производства

Автором паркетной доски в свое время стал Густав Чер из компании Kahrs. Было это в 1941 году. По сегодняшний день именно эта компания лидирует в отношении производства качественных паркетных досок.

Для изготовления современной паркетной доски используют как дорогие натуральные породы дерева, так и менее ценные — для устройства подложки. От особенности процесса производства, выбора древесины для материала, ее состояния, типа клея будет зависеть внешний вид, эксплуатационные свойства и срок службы будущего покрытия.

Итак, производство паркетной доски состоит из следующих этапов:

  1. Создание лицевого слоя.
  2. Устройство подложки.
  3. Соединение всех слоев.

На начальном этапе, используя пильный станок доски из ценных пород древесины распиливают на ламели нужных параметров. Далее их обрабатывают с помощью фрезерного станка, добиваясь получения изделий правильных геометрических форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая лицевой слой, после чего в зависимости от нужного результата проводят термическую обработку, отбеливание или строгание.

Производство паркетной доски

Для создания подложки обрезную доску из недорогих пород дерева, чаще хвойных, распиливают. Третий слой — полотно из шпона хвойных деревьев предназначен для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают с помощью фрезерного станка, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.

Заключительный этап — фиксация слоев доски, когда лицевая часть склеивается с двумя остальными. Второй слой оснащают замковым соединением шип паз или замком поворотно-углового типа. Вторую и третью часть доски склеивают таким образом, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости. Такой способ соединения повышает прочностные характеристики изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влажности.

Оборудование для производства паркета — какое используют?

Чтобы наладить процесс, потребуется социализированное оборудование для производства паркета или паркетной доски. Наиболее важные машины:

  • лесопилка с механизированной подачей сырья;
  • заточное и разводное оборудование для пил;
  • сушилка (с несколькими режимами сушки);
  • влагомеры;
  • паркетная линия — основа производства (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
  • столярный участок подготовительный.

Помимо оборудования для производства паркета, нужно продумать расположение и обустройство помещения, где будут проходить работы. Для начала будет достаточно помещения площадью в 200 квадратных метров.

Станок для производства паркета

Если нет возможности разместить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, например, лесопильный участок можно разместить за границами цеха, предусмотрев навес. А для склада кругляка не потребуется даже навеса.

Себестоимость квадратного метра штучного паркета состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электроэнергию. Остальное — затраты на оплату труда сотрудников. В общем рентабельность бизнеса по производству паркета составляет не менее 15%.

Чтобы избежать сложностей с обустройством помещения для работы с натуральными деревом, имеет смысл начинать производство в специальном цеху, оборудованном для обработки дерева с учетом норм пожаробезопасности.

И последнее, закупая сырье для изготовления паркета из натурального дерева (обычно из дуба и ясени), стоит помнить о документах, подтверждающих его качество. Обязательно заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье позволяет получать в результате сертифицированный паркет.

Линия по производству паркета

В заключение отметим, что технология производства паркетной доски и штучного паркета практически у каждого производителя идентична. Отличия бывают, но лишь в последовательности выполнения этапов и способах обработки. Также отличается отношение изготовителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом этапе.

Читайте также:
Правильная затирка: особенности

Технология производства паркета

Паркет, несмотря на внешнюю простоту и лаконичность, в производстве достаточно сложен. Но, чем сложнее, тем интереснее. Кроме того, углубившись в этот процесс, можно лучше понять ценообразование, что тоже весьма полезно. Поэтому обойдемся без долгих предисловий и поэтапно посмотрим, как устроено современное производство паркета.

Но для начала пара примечаний:

  • Мы будем рассматривать технологию, реализованную на крупных предприятиях полного цикла. Это «идеальный вариант», к которому стремится большинство небольших производств, стремящихся отказаться от посредников.
  • Технология стандартна, однако в каждой компании есть свои тонкости и даже секреты. По понятным причинам о них мы рассказать не можем.
  • По умолчанию каждый этап обязательно состоит из двух подэтапов: непосредственно производства и контроля качества. О последнем мы постоянно упоминать не будем, просто условимся, что он есть.

Технология производства паркета

Оценка сырья

Любое производство начинается с контроля поступившего на завод сырья. Это могут быть бревна или уже напиленные деревянные заготовки в паллетах. В любом случае качество сырья оценивается на соответствие используемому стандарту. В основном, выявляются крупные дефекты.

Сушка и термообработка

Далее заготовки отправляются на сушку или термообработку. С одной стороны, эти процессы похожи и призваны удалить из дерева лишнюю влагу, чтобы оно со временем не деформировалось в готовом напольном покрытии. С другой – технологии различаются.

На большинстве производств используется так называемая паровая сушка – обработка массива горячим воздухом и высокой температурой. При этом термообработка подразумевает нагрев без дополнительного нагнетания кислорода и последующее естественное охлаждение. При сушке дерево сохраняет свой исходный внешний вид, но становится более легким, стабильным и менее гибким. При термообработке – более темным и плотным, что позволяет снизить вероятность последующей деформации на 10%.

Распиловка

Распиловка состоит из 2 стадий:

  • торцевания,
  • распила в размер.

При торцевании удаляются неровные, растрескавшиеся при сушке концы заготовки. Эта стадия всегда сопровождается строгим контролем – крайне важно, чтобы на концах итоговой заготовки, которая пойдет в раскрой, не оставалось трещин.

Распил в размер подразумевает получение из исходного бруса серии тонких ламелей с заданной толщиной, шириной и длиной. Толщина в большинстве случаев одинакова – порядка 5 мм, а вот длина зависит от того, какой вид паркетной доски будет производиться далее.

  • Для выпуска «цельной» (с одной полосой на поверхности) заготовка распускается по всей длине.
  • Для производства 2-полосных ламелей она ограничивается в пределах 70-140 см.
  • Для 3-полосных – 20-50 см.

Для центрального слоя используется заготовка из хвойных пород. Она распускается на стандартные рейки высотой 8 или 10 мм в зависимости от требуемой толщины готового паркета.

Для последнего, нижнего – готовится пиленый шпон толщиной 2 или 8 мм.

Сортировка

Готовые ламели сортируются в соответствии с полученным рисунком. Именно на этом этапе появляются те самые виды распила (селект, натур, рустик и так далее), о которых мы рассказывали в прошлом материале.

Сортировка может производиться по двум параметрам:

  • По положению фрез/пил при роспуске бруса. Самый простой способ сортировки. К примеру, в этом случае просто считается, что все ламели, полученные радиальным распилом, относятся к виду «селект».
  • По рисунку поверхности. Более точный и ответственный вариант. Здесь оценивается реальный рисунок, проявившийся на доске. На небольших предприятиях оценка может производиться «на глаз», на автоматизированных – с помощью отдельной машины в соответствии с примерами рисунков в программе.

Склейка

Технология производства паркета

Полученные ранее слои склеиваются в единый «пирог». При производстве 2-3 полосного шпона сначала на автоматизированной линии склеиваются торцами верхние ламели (при изготовлении «цельной доски» этот этап, по понятным причинам, пропускается), а затем отправляются на склейку слоев.

С конвейера склейки доски попадают в пресс, где для большей прочности тщательно спрессовываются и прогреваются.

Финальная операция при склейке – шлифовка поверхности. В отдельных случаях, если это допустимо дизайном и видом паркета, также производится шпатлевка сучков.

Читайте также:
Печи и камины для отапливания помещений.

Предварительная обработка поверхности

Применяется несколько способов и их сочетаний:

  • Шлифовка – обязательная процедура перед нанесением декоративно-защитного покрытия.
  • Снятие фасок – фаски помогут нивелировать естественное изменение толщины при перепадах влажности после укладки. На паркете без фасок могут появляться микроступеньки, напоминающие темные щели.
  • Браширование – удаление мягких волокон металлической щеткой. Оно проявляет фактуру дерева и делает ее более объемной и красивой.

Нанесение покрытия

В качестве покрытия может использоваться лак или масло с твердым воском (оно же hard wax oil).

Лак наносится в 5 слоев. Первый, грунтовочный. Затем, не дожидаясь окончательного высыхания, чтобы сцепление между древесиной и слоями было максимальным, второй. После того, как он высохнет – 3, 4 и 5 с полной промежуточной сушкой. Для ускорения сушки используется ультрафиолетовая лампа.

Маслом (а точнее, смесью масла и воска) ламели покрываются аналогичным образом – в 5 слоев с 3 грунтовочными и 2 финишными. Финишные слои также сушатся с помощью УФ. Масло, в отличие от лака, имеет натуральный состав, что особенно ценят любители экологически чистой продукции.

Фрезеровка соединения

Технология производства паркета

Независимо от вида соединения, будь то классический шип-паз или одна из современных бесклеевых систем с наклоном и защелкиванием паркетной доски, технология производства одна. Доски поочередно подаются на автоматизированную линию, где обрабатываются сразу с обоих торцов. Для обработки по бокам конвейера располагаются валы с серией фрез, которые делают выборку требуемого профиля за один проход.

Некоторые производители дополнительно «запечатывают» торец, пропитывая его жидким воском – так паркет не будет разбухать и деформироваться даже при попадании воды в щели.

Финальный этап – упаковка

Готовая продукция упаковывается в пачки и отправляется на склад для дальнейшей продажи.

Как делают паркет

Как делают паркет

Паркет – это популярный вид напольного покрытия, которое изготавливается преимущественно из натуральной древесины. На современном рынке доступен в нескольких разновидностях, отличающихся технологией производства, свойствами и ценой. Как появился паркет, каких видов он бывает, и как делают паркет сегодня – рассказано в этой статье.

Когда появился паркет

Массово натуральный паркет начал производиться лишь в начале XX века. До этого времени такое напольное покрытие можно было увидеть только в дворцах и в домах великосветской знати. Для обычных людей паркет был недоступен, хотя и делался из самой обычной древесины. В простых домах для настилания полов использовалась обычная доска грубой обработки.

На заре прошлого века, когда деревообработка перешла на новый уровень, ситуация кардинально изменилась. Новые заводы по производству паркета появлялись в это время как в Европе, так и на территории России. Все они выпускали продукцию одного и того же типа – это была паркетная доска, на торцах которой выпиливались пазы и гребни для соединения элементов пола в сплошное полотно.

За последние несколько лет технология производства паркетного напольного покрытия шагнула далеко вперед. Более того, она разделилась, и пошла в разных направлениях. Благодаря этому сегодня в строительных магазинах можно выбрать и штучный паркет, и массивный, и многослойный, и щитовой, и другие виды. Как и водится в наше время – начали появляться заменители натурального паркета, которые стоят недорого, а внешне выглядят порой даже эффектнее и сочнее, чем паркет, сделанный из редких пород древесины.

Разновидности современного паркета

Сегодня уже достаточно сложно сказать, какой из предлагаемых производителями паркет является истинным паркетом. К этой категории относят, как минимум, с десяток разновидностей напольного покрытия, на этикетке которого указано, что это паркет, и ни что иное. Хотя изготавливается все это многообразие по абсолютно разным технологиям.

Рассмотрим вкратце основные разновидности паркета:

  • Штучный паркет – представляет собой ламели длиной до 50 см и шириной до 7 см, которые изготавливаются полностью из натуральной древесины. Производство регламентируется ГОСТом, разработанным еще в далеком 1983 году. Указанных в нем стандартов придерживаются и сегодня.

Штучный паркет

  • Паркетная доска из массива – напольное покрытие, представляющее собой наборные элементы, соединяющиеся между собой в сплошное полотно при помощи системы «гребень-паз». Свое название паркет получил благодаря тому, что полностью изготавливается из массива древесины. Технология вкратце описана ниже.
Читайте также:
Применение стиля лофт в интерьере однокомнатных квартир

Массивная паркетная доска

  • Многослойный паркет – также делается из древесины, но из разных ее пород. Как правило, ламели состоят из трех слоев дерева, склеенных между собой с чередованием направления волокон. Верхний слой – декоративный и прочный, делается из твердых пород древесины. нижние слои – изготавливаются из дешевого леса (сосна).

Многослойный паркет

  • Щитовой паркет – представляет собой щиты из ДСП, на которые наклеиваются ламели из цельной древесины одной и той же породы. Этот вид напольного покрытия называется также модульным паркетом.

Щитовой паркет

  • Художественный паркет – элитное напольное покрытие, представляющее собой наборы из мелких элементов (плашек), изготавливаемых из разных пород древесины. Массово не производится. Как правило, изготавливается под заказ.

Художественный паркет

  • Ламинированный паркет – имеет мало общего с истинным паркетом, так как делается не из цельной древесины, а из отходов ее обработки. Состоит из нескольких слоев – подложки, основы из ДСП, декоративного слоя и защитного покрытия. Паркетом назвать этот материал можно, разве что, с большой натяжкой. По сути – это отдельная категория напольного покрытия, которое называется ламинат.

К истинному же паркету, который можно назвать массовым, из всего вышеописанного можно отнести только первые три разновидности. Технологии их производства кратко описаны далее.

Технология производства штучного паркета

Данное напольное покрытие делается из древесины твердых пород – дуб, клен, ясень, бук. Элитные разновидности изготавливаются из редких пород. Как уже было сказано выше – это напольное покрытие в виде ламелей (брусков, дощечек) небольших размеров, на торцах которых имеются гребни и пазы для соединения элементов в сплошное полотно.

Поэтапная технология производства выглядит следующим образом:

  1. Лесной массив распиливается на доски.
  2. В таком виде заготовки высушиваются в камерах в течение месяца.
  3. После сушки доски сортируются и отбраковываются.
  4. Отобранные заготовки распиливаются на бруски или ламели одинаковых размеров.
  5. Далее будущий паркет проходит этап фрезеровки, на котором делаются соединительные пазы и гребни.
  6. Почти готовое напольное покрытие тщательно шлифуется.
  7. Затем покрывается специальными лаками в несколько слоев.

Некоторые виды штучного паркета не покрываются лаками, а пропитываются маслами.

Технология производства паркета типа «массивная доска»

Этот вид паркета принято считать наиболее распространенным сегодня. Изготавливается он следующим образом:

  1. Бревна древесины твердых пород распускаются на доски.
  2. Заготовки калибруются по примерному размеру.
  3. Далее доски отправляются в сушильную камеру, где доводятся до влажности 9%.
  4. Высушенные заготовки повторно калибруются на фрезеровочных станках. На самых современных производствах используется высокоточное лазерное оборудование.
  5. На этом этапе фрезеруются торцы будущего паркета.
  6. Обработанные доски шлифуются, полируются и сортируются.
  7. Последний этап – обработка готовых элементов защитным покрытием. Некоторые виды паркетной массивной доски покрываются 7-10 слоями лака.

У разных производителей технология может незначительно отличаться, но общий принцип выглядит так, как описано выше.

Технология производства многослойного паркета

Наиболее распространенная разновидность – трехслойный паркет. Представляет собой аналог массивной паркетной доски, но делается не из одной породы древесины, а из нескольких. При этом слои склеиваются между собой так, чтобы направление волокон чередовалось. Верхний слой такого паркета, как правило, это твердый дуб, ясень или редкие породы древесины. Средний и нижний слои – изготавливаются из более дешевого и доступного сырья – сосны, ели и так далее.

Одна трехслойная паркетная доска может состоять как из трех цельных кусков древесины разных пород, так и из многочисленных ламелей. На торцах в любом случае делаются гребни и пазы для соединения паркета в сплошное напольное покрытие. Практически все производители обрабатывают многослойную паркетную доску пропитками, маслами, восками или лаками.

Когда паркет только появился, он не был массовым напольным покрытием, и встречался преимущественно в дворцах и домах богатых людей. Сегодня – это доступный, разнообразный и очень популярный материал. Делается в основном из натуральной древесины, однако, на рынке также присутствуют так называемые заменители паркета, примером которых является ламинат.

Ссылка на основную публикацию