Нож Якут из подшипника своими руками

Нож Якут из подшипника

Есть небезосновательное мнение, что детали всех отечественных авто после смерти, за все мучения и издевательства при жизни, попадают исключительно в рай! Поменяв на своем “Малыше” подвесной подшипник решил, что рай подождет, лучше после танцев с бубнами, обряда с огнем и маслом, он обретет новую жизнь и поселится в машине в новом качестве

Умерший подвесной
Распиливать подшипник лучше наискосок, при ковке легче будет формировать носик
Шх15 — сталь легированная хромом, перед началом ковки ее нужно отжечь, оставить в печи или горне медленно стывать, около 20-60 градусов в час. После отжига сталь делается пластичной более удобной в ковке.
Выпрямил обойму и формирую клинок. Температура ковки шх15 800-1100′ конечно лучше пользоваться пирометром, но за неимением такового определяю по цвету каления от вишнево- красного, до темно желтого. Хотя конечно у каждого свое восприятие цвета и освещение.
Наверно главный отличительный элемент якутского ножа — это кованный дол. У якута односторонняя заточка, дол делается с противоположной стороны заточке, важно учесть, что для правши дол делается справа, а для левши соответственно — слева. Дол необходим для придания жесткости относительно тонкому клинку

Для пробивания дола я использую такую приспособу
После окончания ковки необходимо сделать нормализацию, иначе в металле останутся напряжения и в лучшем случае клинок поведет при закалке, в худшем на морозе лопнет и нанесет травмы. Для нормализации медленно нагрел клинок до 800-950′ непродолжительно выдержал при такой температуре и на воздух, остывать на ровной поверхности.
Теперь можно заняться слесарной обработкой, черновые спуски сделаны ковкой, остальное гриндером и болгаркой, главное чтобы толщина спусков была не менее 1мм, иначе при закалке лезвие поведет.
Нижний проба дамаска, но это другая история 🙂
Теперь наверно самый главный элемент в изготовлении ножа — термообработка.
Закалка. Медленно нагрел клинок до 830′ ( светло красный цвет) хорошо помогает магнит, если металл перестал магнитится, значит достиг нижней температуры закалки, после выдержки при такой температуре 1минута на каждый мм толшины клинка охлаждение в масле, хорошо масло предварительно подогреть около 50′
Не менее важен отпуск металла, в духовке при 200′ 1,5 часа ( тут главное чтобы супруга не спалила :))
В итоге клинок в меру твердый, надфиль едва зацепляется, и пружинит при нагрузке.

Теперь рукоять. Рукоять из березового сувеля, отваренного в соленой воде с хвойными опилками

В якутах все подчиняется простоте и практичности, рукоять крепится при помоши двух клинышков, сломанную рукоять легко снять и вставить новую.
Готовую рукоять пропитал горячим льняным маслом

Ножны из бересты
У настоящих якутских ножей ножны делают из дерева, обтягивая его кожей с бычьего хвоста. В наших краях это несомненно дефицитное сырье, с кожей не сталкивался да и в продаже ее только заказывать. На просторах интернет нашел туториал рукастого человека и взял себе за основу. Несомненный плюс ножен из бересты это вес- ножны получаются невесомые, клинок висит в воздухе, менее подвержен действию влаги, не нужны защелки кнопки, рукоять надежно фиксируется в ножнах даже полированная.
Из бумаги делаем два шаблона, по маленькому выпиливаем из тонкой дощечки, здесь хорошо подходят дощечки от ящиков из под фруктов, по большому шаблону вырезаем две заготовки из бересты. Бересту обязательно варить, часа два, после этого она становится мягкой
Закрываем нож пленкой и крепим к деревяшке
Обе заготовки зажимаем поверх ножа как можно плотнее и оставляем сохнуть часов на восемь, подсохшая береста держит форму и остается мягкой. Дальше промазываем клеем ПВА деревяшку и между слоями бересты, собираем обратно и опять сохнуть на денек.
Хотел оставить естесственный цвет бересты, но при варке остались следы от металлических шайб. Водную морилку береста не впитывает, пришлось использовать неводную. Размечаем и сверлим отверстия, прошиваем капроновым шнуром.
Якутские ножи в оригинале носятся на свободном подвесе, я сделаю привычный подвес под ремень.
Схему плетения подсмотрел на сайте выживальщиков — эти ребята любят плести из паракорда ремни и браслеты.
Получив нужную длинну ремешка, свободные нити вставляем в петли от карандаша и затягиваем, потом сплетаем две косички и затягиваем вокруг ножен.
Концы косичек закрыл деревянными бусинами из магазина тканей.
Собственно все — ножны готовы.

Делаем нож из обоймы подшипника своими руками

Нож из подшипника делается в достаточно кропотливый способ. Если для изготовления самодельного ножа из рессоры можно использовать метод отпуска, механическую обработку металла и последующую закалку, то нож из подшипника получится только путем ковки.

Особенность этого процесса состоит в том, что подшипник имеет круглую обойму, а для распрямления ее на металлическую полоску подойдет только лишь один вариант – сковать.

Ковка ножа из подшипника

Распиливать подшипник рекомендуется наискосок – когда будем ковать, носик сможем сформировать в более легкий способ.

Автор использовал сплав Шх15 – это сталь, которая легирована хромом. Перед тем, как приступать к ковке, сплав отжигаем, оставляем в печи или горне, чтобы медленно остыл – примерно 20–60 градусов в час. По отжигу сталь приобретает пластичность, теперь ее ковать удобнее.

Обойму выпрямляем, формируем клинок. Чтобы определить требуемую температуру ковки стали Шх15 – а это в пределах 800…1100°C, стоит использовать пирометр. Но если такового прибора нет, уровень нагрева определяем по цвету каления – где-то от вишнево-красного до темно-желтого.

Когда процесс ковки окончен, делается нормализация, в противном случае в металле останутся напряжения и при лучшем исходе во время закалки клинок поведет, а в худшем – лопнет на морозе, возможно с нанесением травм. Чтобы провести нормализацию, нагреваем клинок до 800…950°C, такую температуру выдерживаем недолго – и на воздух, на ровную поверхность, чтобы остыл.

Дальше можно переходить к слесарной обработке. Черновые спуски делаем путем ковки, остальное – с помощью гриндера или болгарки. Главное – толщину спусков должна быть не меньше 1 мм, в противном случае во время закалки лезвие будет вести.

Теперь – наверное, ключевой момент в изготовлении ножа. Это термическая обработка.

Для закалки медленно нагреваем клинок до 830°C – светло-красного цвета. Для определения нужно температуры можно использовать магнит – если металл больше не магнитится, значит достигнута нижняя температура закалки. После того как при такой температуре соблюдена выдержка 1 минута на каждый мм толщины клинка – охлаждаем в масле. При этом масло должно быть подогрето примерно до 50°C.

Не меньшую важность имеет процесс отпуска металла – можно сделать в духовке, t200°C, продолжительность – полтора часа. Здесь главное, чтобы этого не видела жена =)

Результат – в меру твердый клинок, надфиль можно едва зацепить, при нагрузке пружинит.

Дальше перейдем к рукояти. В качестве материала рукоятки автор взял березовый сувель, отваренный в соленой воде с хвойными опилками.

Готовая рукоять пропитывается – для этого берем горячее льняное масло.

Для полноценного ножа нужно соответствующее одеяние – то есть ножны.

Якуты для изготовления ножен для своих клинков используют бычий хвост. В наших широтах хвосты, да и быки в дефиците, но зато достаточно бересты. К сожалению, по фотографиям действует ограничение, поэтому для тех, кто будет интересоваться, сделаю продолжение – о ножнах.

Самостоятельное изготовление ножа из подшипника, советы новичкам

Плюсы и минусы ножа из подшипника

Существуют самые разные способы изготовления ножей. В качестве металлической заготовки используются рессоры, поршневые клапаны судовых двигателей, ж/д костыли, стальные тросы, полотна пил, напильники, сверла. Не разочарует любителей качественного режущего инструмента и самодельный нож из подшипника.

Не стоит забывать, что по российским законам согласно ст. 223.4 УК РФ запрещено незаконное изготовление холодного оружия. На его изготовление и продажу требуется специальная лицензия.

Не проще ли вырезать стальное полотно из полосы подходящей толщины, чем разгибать и плющить толстостенное кольцо подшипника? Однако весь смысл такого выбора заключается в том, чтобы задействовать особопрочную марку низколегированной стали. Большие трудозатраты в процессе обработки оправданы неординарными свойствами получаемых ножей. Секрет заключается в особом химическом составе «подшипниковой» стали ШХ15, о котором можно судить по таблице.

Наименование	С	Si	Mn	Cr
% содержания	0,95 — 1,0	0,17 — 0,37	0,2 — 0,4.	1,35 — 1,65

Следует обратить внимание на достаточно низкое процентное содержание хрома, что позволяет оставаться Cr в составе цементита. Если говорить о самой структуре металла, то она отличается однородностью, что повышает пластичность и вязкость металла подшипника. Это позволяет стали показывать высокую стойкость к смятию в составе изделий, отлично держать кромку ножа. Отличительным свойством стали считается способность в результате температурной обработки:

заметно улучшать показатели прочности до 61-64 HRC;
приобретать высокую износоустойчивость.

Благодаря высокой контактной выносливости заточка ножа производится не чаще 1 раза в полугодие. Закаливать нож из «подшипниковой» стали лучше в диапазоне температур от 810 ºС до 850 ºС, а отпускать при 160–200 ºС. К недостаткам ножей из подшипника следует отнести обезуглероживание металла при неправильной термообработке и появление пятнышек ржавчины при хранении во влажном помещении.

Варианты профиля Схема конструкции

Необходимые материал и инструменты

Помимо самого подшипника в процессе изготовления ножа понадобятся:

деревянные накладки для рукояти;
латунные штифты для заклепок;
эпоксидная смола с отвердителем;
масло, антисептическая пропитка для дерева;
расходные материалы: бумага, полиэтиленовая лента, маркер.

Масло для закалки берется минеральное или растительное, подойдет старое трансформаторное или автомобильная отработка. Понадобится бумага для ксерокса формата А4 или А3, оберточная для зажима лезвия в тисках, шлифовальная разной зернистости для ошкуривания металла и древесины.

Необходимо иметь в наличии соответствующее оборудование и инструменты, а также запастись следующей оснасткой:

болгаркой с абразивным диском и шлифовальным кругом;
наковальней или аналогом из обрезка двутавра;
молотом 4 кг, молотком 1 кг, кузнечными клещами и струбцинами;
слесарными тисками, зубилом;
печью или кузнечным горном;
бытовой духовкой;
настольным сверлильным станком;
полировальной машиной;
ленточной шлифовальной машиной (гриндером);
дремелем;
электролобзиком и стамеской.

Особые требования предъявляются к печи, она должна разогреваться до 1100 ºС, что в зоне горения обычного очага недостижимо. Необходима толстостенная печь из металла, растапливаемая древесным углем. Обычную вытяжку необходимо переоборудовать, оснастив приточным вентилятором.

Диск болгарки лучше всего брать абразивный, чтобы проще было распилить обойму подшипника. Подойдет насадка с алмазным покрытием. Не стоит пытаться использовать в болгарке фрезу – она только будет скользить по поверхности подшипника из закаленного металла.

Читайте также:

Простые увлажнители воздуха

Дополнительно, если отсутствует достаточный опыт работы с кузнечными клещами, потребуется электросварка. С ее помощью к заготовке приваривается арматурина, которая станет удобным держаком заготовки ножа при ковке металла тяжелым молотком.

Если следовать рекомендациям владельцев ножей из подшипника, не помешает изготовить или приобрести специальное приспособление для заточки инструмента. Оно позволит поддерживать на высоком уровне режущие свойства ножа в процессе последующей эксплуатации.

Обработка подшипника и подготовка детали к ковке

В качестве заготовки ножа подойдет подвесной подшипник карданного вала автомашины или любой другой диаметром 100–150 мм. Например, допускается использовать экземпляры требуемых размеров от осевого механизма и приводного оборудования станков, подвижных агрегатов. Непосредственно исходником служит самая массивная часть изделия, называемая наружной обоймой подшипника. Она изготовлена из конструкционной стали марки ШХ15.

Способы разборки подшипника бывают разными. Поскольку кроме наружной обоймы ничего не понадобится, а расколоть обечайку ни в коем случае нельзя, применим самый «гуманный» способ – пиление металла болгаркой. Подшипник лучше зажать в тиски и распилить по возможности и внутреннее кольцо. Пилить внешнее кольцо лучше наискосок, тем самым формируя носик ножа. После распила зубилом разрушается сепаратор и удаляются все внутренности вместе с шариками. Если требуется, место среза разжимается слесарным инструментом. Окружность должна быть на 1–2 см длиннее ножа, поэтому лишние сантиметры заготовки отпиливаются.

Отжиг и ковка заготовки

Сталь легирована хромом, поэтому перед ковкой ее обязательно следует отжечь. Нужно сначала деталь нагреть докрасна в печи и, не давая остыть, выправить молоточком на наковальне. Сталь становится пластичной и после медленного остывания в печи со скоростью 20–40 градусов в час готова к ковке.

Самый ответственный этап ковки подшипниковой стали следует проводить в интервале температур от 800 ºС, которой соответствует вишнево-красный цвет каления, и до 1100 ºС, сопровождаемой темно-желтым свечением. При наличии бесконтактного пирометра температуру поверхности металла можно определить с точностью ± 1,5 ºС.

Следует предварительно потренироваться в нагреве и ковке металла на обычном прутке. Чтобы не сломать заготовку под ударами молота, лучше лишний раз накалить металл, чем продолжать обрабатывать охлажденным. Контролировать температуру проще по цвету каления, при появлении тусклого вишневого свечения надо сразу помещать деталь в печь.

Деталь ножа после нагрева укладывается на наковальню и плющится молотками до требуемой толщины. При отсутствии опыта работы в кузне, можно ограничиться выпрямлением заготовки, заменив операцию ковки обдиркой заготовки. Правильной считается такая техника ковки ножа, при которой:

проковка производится смещением металла с середины полотна к кромке лезвия, постепенно истончаясь;
округливание острия производится c одновременной оттяжкой заготовки ножа по длине;
после окончательной раскатки пластины остается припуск не более 2 мм.

Остывшую заготовку пропиливаем по канавкам болгаркой Разогнутую заготовку нагревают и молотком доводят до плоской формы Получившийся хвостик вытягиваем в длину, чтобы в конце он сходил в размер 5 мм на 5 мм

Обдирка и шлифовка поковки, перенос контуров с шаблона

После этого деталь обдирается на точиле или ленточной шлифовальной машине. В процессе обработки снимаются лишние слои металла и неровности, а поверхность становится идеально ровной и блестящей.

На следующем этапе на бумаге подготавливается шаблон режущего инструмента в масштабе 1:1. Ножницами вырезается бумажная копия и обводится маркером на отшлифованной пластине. Случается, перенесенный на заготовку абрис трудноразличим или стирается в процессе последующего выпиливания. В этом случае следует продублировать контуры ножа, процарапав линии на металле чертилкой. Вместо нее подойдет любой слесарный инструмент с острием из инструментальной стали.

Пластина зажимается в тисках и обрезается болгаркой по шаблону. В наиболее криволинейных участках делается много надрезов, «ступенькой» вырезают маленькие фрагменты металла. С целью убрать оставшиеся кусочки и зазубрины полуфабрикат ножа обтачивается шлифовальной насадкой.

Маркером рисуем на заготовке форму ножа и выпиливаем

Облагораживаем уголочки и делаем более плавную линию

Заточка и шлифовка лезвия

Переходим к такому важному моменту, как заточка ножа. При ее осуществлении важна симметричность заточки с обеих сторон лезвия. Также необходимо создать необходимый угол скоса лезвия ножа, который для обычных ножей делается 15 – 25º. На бритвах угол наименьший 8–15 градусов, на туристических ножах 25–30º. Вручную на оселке острить полотно ножа непроизводительно. Просто и качественно это делается на ленточном шлифовальном станке, называемом гриндером.

Если требуется заточить нож до остроты бритвы, используются специальные точильные приспособления со сменными абразивными брусками. С помощью такой оснастки не проблема создать любой угол наклона спуска от обушка ножа или спуска режущей кромки ножа.

Когда грубая формовка и заточка ножа завершены, наступает очередь тонкой обработки металла на шлифовальной машине и дремеле с насадкой. Сверлятся сквозные отверстия под штифты крепления рукояти ножа. С целью лучшего склеивания деревянных накладок с металлом делается около десятка несквозных отверстий по обеим сторонам хвостовика ножа.

Закалка и отпуск клинка

Термическая обработка производится с целью достижения сталью требуемых параметров и проводится в два этапа. На этапе закалки металл приобретает высокую твердость, прочность и износостойкость. Следует нагреть клинок в печи до 830 ºС и сразу поместить на один час в кюветку с маслом, разогретым до 50–60 ºС.

Читайте также:

Реечный подвесной потолок

Как закалить нож из подшипника при отсутствии пирометра? Определить достижение требуемой температуры изделия в печи можно двумя способами:

посыпаем инструмент поваренной солью и отмечаем момент плавления NaCl, он наступает по достижении t = 800 ºС;
магнит перестает «прилипать» к металлу при температуре перестройки кристаллической решетки материала, наступающей перед плавлением.

Нагревать масло требуется для разжижения, чтобы оно лучше обволакивало самодельный инструмент. Во время обработки не следует переворачивать изделие, нельзя доливать или взбалтывать закалочную субстанцию. Следует быть особенно аккуратным с маслом. При погружении раскаленного металла оно имеет свойство воспламеняться.

На этапе отпуска достигают оптимального сочетания прочности, пластичности и ударной вязкости стали. Одновременно снимается внутреннее напряжение материала. Инструмент помещается в духовку, разогретую до температуры 170–200 ºС, где выдерживается в течении двух часов.

Охлаждение полуфабриката ручной работы до температуры окружающей среды происходит естественным путем в выключенной духовке.

Проверить качество закалки можно с помощью надфиля. Если при проведении по ребрам клинка он скользит, закалка ножа из подшипника достигла результата. Также способ тестирования заключается в попытке разрезать стеклянную бутылку, от лезвия на стекле должны остаться царапины. Таким клинком бреют волосы на руке, строгают подвешенный лист бумаги.

После закалки на лезвии появляется интересный рисунок

Очистка и травление

Неприглядная окалина и следы сгоревшего масла на откованном клинке убираются гриндером с шлифовальной лентой зернистостью 240–320. Оставшиеся после машинной обработки царапины удаляются вручную с помощью абразивной бумаги зернистостью 320–400. Обработка проводится прямолинейными движениями наждачной бумаги, направленными под углом 90 относительно направления царапин гриндера.

От шлифовки «нулевкой» Р400 переходят к полировке материалом с зернистостью 600–800. Смачивание абразивной шкурки водой позволяет эффективнее полировать изделие. Зеркальный блеск появляется после обработки пастой ГОИ или другим полировальным составом, нанесенным на кусочек кожи.

Дополнительной операцией травления на металлическую поверхность ножа наносят надписи, орнаменты, рисунки. Обычно используется техника, при которой на область изображения приклеивается трафарет, а поверхность вокруг заклеивается малярным скотчем. Затем наносится протрава на определенное время, после чего нож моется в воде.

Подготовка накладок

От правильного выбора материала для изготовления рукояти зависит эргономичность и общее восприятие ножа. В качестве исходного материала для изготовления рукояти ножа используют сплавы металлов, пластмассы, натуральная кожа, эластомеры. Незаменимы в этом качестве твердые и ценные породы древесины.

Накладные ручки, наиболее подходящие под хвостовик подшипникового ножа, состоят из 2 идентичных половин. Потребуется запастись обрезками металлического прутка для штифтов ручки ножа. В случае использования древесины, следуeт придерживаться следующей последовательности:

обработанный антисептиком брусок зажимают в тисках и распиливают на 2 одинаковые части;
чтобы устранить зазоры, тщательно ошкуривают стороны, соприкасающиеся с металлом;
наносится контур рукояти ножа, вырезаются лобзиком две плашки;
половинки накладываются на хвостовик, размечаются и сверлятся отверстия под штифты.

Сборка

Требуется развести эпоксидный клей. На соединяемые плашки следует нанести риски или продавить неглубокие вмятины для лучшей адгезии слоя эпоксидки. Обязательно следует обезжирить металлическую часть ножа, которая будет находиться внутри рукояти. Сборка производится в следующей последовательности:

наносится эпоксидный клей на поверхности накладок со стороны рисок;
половинки накладываются с обеих сторон хвостовика, в отверстия продеваются штифты, собранная рукоять оборачивается бумагой и плотно сжимается струбциной;
после застывания эпоксидки резаком по дереву снимают фаски с ребер накладок ножа;
наждаком на матерчатой основе с зернистостью 80 производят грубую обработку деревянных плашек ручки ножа;
полосками наждачной бумаги полируют рукоятку вчистую.

Отполированная поверхность покрывается разогретым до 50–60 градусов льняным маслом. После впитывания процедура повторяется 2–3 раза. В последующем покрывать лаком рукоять ножа нет необходимости. Под воздействием ультрафиолетовых лучей масло полимеризуется, превращаясь в твердую эластичную субстанцию. Она заполняет мельчайшие поры древесины, защищая лучше любого лака рукоятку ножа от влаги и внешних воздействий.

Видео

Охотничьи ножи из подшипника своими руками. Нож якут из подшипника своими руками. Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками

Изготовление ножей – занятие непростое и только для истинных ценителей эксклюзивных моделей. Если вы именно такой ценитель – попробуйте сделать нож самостоятельно необычным способом. Поверьте, такого у ваших знакомых точно не будет! В качестве материала в нем используются обычные велосипедные спицы.

Вы спросите: «Разве можно спаять спицы от двух старых велосипедов в нож?» Да! Если взять 90 спиц, из них можно выковать 20-сантиметровый поварской нож. Он имеет цельную кованую опору, стабилизированную новозеландскую древесину и шпильки из нержавеющей стали. Он прекрасно справляется с работой на кухне, им удобно резать и держать его в руке.

90 спиц велосипедных;
шлифовальная дисковая машина;
молот и наковальня;
сварочный аппарат;
ленточная шлифовальная машина;
деревянный материал для ручки;
смола эпоксидная;
защитные средства (маска для лица, защита слуха, фартук, защита глаз).

Ковка ножа из подшипника

Распиливать подшипник рекомендуется наискосок – когда будем ковать, носик сможем сформировать в более легкий способ. Автор использовал сплав Шх15 – это сталь, которая легирована хромом. Перед тем, как приступать к ковке, сплав отжигаем, оставляем в печи или горне, чтобы медленно остыл – примерно 20–60 градусов в час. По отжигу сталь приобретает пластичность, теперь ее ковать удобнее. Обойму выпрямляем, формируем клинок. Чтобы определить требуемую температуру ковки стали Шх15 – а это в пределах 800…1100°C, стоит использовать пирометр. Но если такового прибора нет, уровень нагрева определяем по цвету каления – где-то от вишнево-красного до темно-желтого.
Когда процесс ковки окончен, делается нормализация, в противном случае в металле останутся напряжения и при лучшем исходе во время закалки клинок поведет, а в худшем – лопнет на морозе, возможно с нанесением травм. Чтобы провести нормализацию, нагреваем клинок до 800…950°C, такую температуру выдерживаем недолго – и на воздух, на ровную поверхность, чтобы остыл.

Читайте также: Какую плотность имеет золото. Удельная плотность и удельный вес меди Чему равна плотность алюминия

Результат – в меру твердый клинок, надфиль можно едва зацепить, при нагрузке пружинит. Дальше перейдем к рукояти. В качестве материала рукоятки автор взял березовый сувель, отваренный в соленой воде с хвойными опилками.

Поскольку я делаю ножи в основном из подшипников от автомобилей, по размеру обычно это диаметр сантиметров 10-15, и начинал полным дятлом, после чисто интуитивных попыток возникли следующие проблемы: После закалки в воде сталь хрупкая настолько, что разлетается как стекло при сильном ударе

Собственно, все. Остальное все меня устраивало. Но мне хотелось, чтобы «не ржавело», «хорошо резало», «держало заточку», «не раскалывалось».

Болометра у меня нет, «все на глазок», и когда я читаю рекомендации «выдержать два часа при температуре 453 градуса» — это не для меня. В конце концов, плюс-минус твердости или вязкости мне фиолетово. Меня вполне устроит «более-менее» приличное качество по перечисленным параметрам.

1. Отковываю, обязательно соблюдая следующие условия:

При нагреве я лучше недогрею, чем перегрею. Стараюсь не накалять до белого свечения, работаю в диапазоне красного-желтого. Лучше я почаще буду совать-вынимать, чем пережгу. Внимательно следим за деталью, когда лежит в горне: попытка сэкономить и делать одновременно две детали приводит к тому, что или пережжешь, или что-то испортишь. Нагрелось до красного яркого с кусками желтого свечения – вынимаем Периодически пшикаем-брызгаем из бутылочки пластиковой (как на шашлык) – лучше видно температуру, где что нагрето, да и угли экономит Особенно внимательно, когда есть тонкие детали (лезвие, например) – не пережечь!

2. НИ В КОЕМ СЛУЧАЕ НЕ БИТЬ ПО ХОЛОДНОМУ МЕТАЛЛУ!

Когда куешь, металл пластичен. И по свечению видно, если он начинает остывать. Конечно, хочется за один раз отковать «побольше». Надо бороться с этим искушением. Как только при ударе молотом (а я все вручную, нет механики) – чувствуешь, что пластичность уменьшается – останавливаемся, греем дальше.

Пояснение: насколько я понял, объясняется все просто. Как только я треснул молотом по подостывшему металлу, возникают микро-трещины, которые плохо «залечиваются» даже хорошим нагревом, и потом по ним все ломается. Вот и все.

3. Собственно, закалка.

Я пробовал в воду. При любых (почти) вариантах – хрупкая сталь получается. Поэтому взял, слил в канистру отработанного машинного (не проблема достать). Читал картинки и про то, какие температуры для каких марок стали… Разбирался в свечениях и цвете металла. Сухой остаток:

Когда форма детали скована – я стараюсь максимально близко к финальной форме, чтобы поменьше точить, — приступаю к закалке Нагреваю до (в среднем) цвета-свечения между красным и желтым (на глазок) – но для этого есть обоснования теоретические, скажу ниже, — и опускаю ВЕРТИКАЛЬНО ЗА ХВОСТИК кончиком лезвия вниз быстро-быстро в масло. Держу несколько минут, чтобы полностью остыло. Нагреваю до темно-красного цвета и закаляю еще раз Если «ведет» нож, что бывает, — просто искривляется он – нагреваю до темно-красного цвета (минимальная пластичность) и подправляю, если надо, закаляю еще раз. Кладу рядом с углями на поддон, вырубаю горн – пусть остывает все вместе.

Результат – шикарно все, и без заморочек. Могу подвести длинную базу, но такой повтор закалок с понижением верхней температуры нагрева на опыте дает отличный результат в среднем, независимо от взятого подшипника (японских экзотик не пробовал, брать не буду – в основном наш Автоваз, Уралаз, Камаз, Газ, и пр. Совецкие заводы.)

Если мы возьмем картинку переходов разных аустентитов в мартенситы и прочие цементиты,

… то обратим внимание, что В СРЕДНЕМ диапазон правильного нагрева выше 850, но ниже 900 градусов. Поэтому нагревать надо примерно до диапазона цветов как на картинке ниже.

Повтор ХУЖЕ не делает, а ЛУЧШЕ делает. Вот и все.

Поскольку подход этот «крестьянский» я его излагаю просто и все.

Русские умельцы ножевого дела, никогда не ищут лёгких путей. Потому что это – для многих хобби и увлечение. Бывает, что из простого занятия, получается настоящий небольшой бизнес. Но в большинстве своём, для людей это всё же, это отдых и отвлечение от повседневной жизни. Каждый человек, определяет свой досуг сам. Любители ковать, довольно часто изготавливают свои изделия из необычных вещей, например: нож из подшипника. Очень интересный и непростой процесс.

Самодельный нож из подшипника.

Инструкция по кузнечному изготовлению меча

В процессе изготовления меча в кузнице первоначально формируется заготовка: пластины различных марок катаной листовой стали складываются в несколько слоёв, образуя «пакет». Режущая кромка будущего клинка выполняется из более твёрдой и жёсткой стали, а сердцевина — из более мягкой и гибкой. В итоге клинок приобретает все необходимые боевые качества и хорошо держит заточку.

После этого размечается форма будущего клинка и начинается сам процесс ковки. Заготовку помещают в печь, где под воздействием чрезвычайно высоких температур она становится достаточно мягкой, чтобы можно было сформировать лезвие. В современных кузнях для этого используют гидравлический молот, который мало похож на привычный инструмент кузнеца. Но обыкновенному молоту в любом случае найдётся применение — только с его помощью осуществляется более тонкая и деликатная ковка меча.

Когда заготовка приняла необходимую форму, клинок нужно закалить. Это — одна из самых важных стадий всего процесса, так как если материал не пройдет закалку, он будет хрупким и легко сломается в первом бою. Для закалки используется раскалённое масло, после погружения в которое будущий меч охлаждается в воде. Этот процесс повторяется несколько раз, пока высокоуглеродистая сталь не станет твёрдой, прочной и упругой.

Дамасская сталь

Этот тип стали получается за счёт использования технологии кузнечного сваривания множества слоёв из стальных пластин с разным содержанием углерода. Особые свойства дамасской стали — прочность, эластичность способность клинка долго сохранять остроту, а также наличие особых узоров на лезвии. Они достигаются путём многократных проковок и дальнейшей термической обработки.

Булатная сталь

Булатом принято называть высококачественную оружейную сталь, расплавленную в тигле и остуженную особым способом. Полученное из такого материала холодное оружие обладает высокой прочностью с одновременным сохранением гибкости клинка. Он также обладает характерным узором на поверхности, но это является результатом кристаллизации. Булат представляет собой высокоуглеродистую матрицу, в которую вкраплены низкоуглеродные частицы.

Скрепление частей меча в тисках

Процесс изготовления ножа из гаечного ключа

Вначале необходимо привести в порядок заготовку (у нас – гаечный ключ). Ее нужно очистить от грязи и ржавчины с помощью болгарки или дрели с проволочной насадкой. Теперь по очищенной поверхности ключа с помощью металлической линейки и чертилки легче произвести разметку профиля ножа с некоторым допуском.

После этого приступают к отрезке всего лишнего с помощью болгарки и отрезного круга, предварительно надежно зажав заготовку в тиски. Чем ближе к намеченному контуру будет произведена отрезка, тем меньше придется шлифовать металл на ленточном гриндере.

Чтобы еще точнее наметить профиль, заготовка дополнительно обрабатывается на ленточном шлифовальном станке с помощью абразивной бесконечной ленты. При этом одновременно удаляются заусенцы и скругляются острые углы и грани.

Не будет лишней следующая операция: удаление излишков металла болгаркой в районе будущего лезвия.

Для этого заготовку необходимо надежно зажать в тиски. Завершить этот переход лучше на гриндере, что приблизить поперечный профиль клинка ножа к его окончательной форме.

Следующая операция – одна из основных. Необходимо сформировать режущую часть ножа – клинок. С помощью маркера наносится граница между клинком и основанием ручки. Затем клинок зажимается в специальный держатель и с его боков симметрично снимается лишний металл в таком объеме, чтобы сформировать по всей высоте клинка толщину, равную той, что будет у готового ножа сверху с небольшим допуском.

Вновь с помощью маркера намечаются скосы, оставляя узкий поясок у ручки (он придаст большую прочность клинку). Причем, чем шире скос, тем тоньше лезвие и лучше рез. Затем штангенциркулем чертится центральная линия вдоль лезвия. Она нужна нам для того, чтобы по ней ориентироваться, формируя симметричные скосы с двух сторон. Снова клинок устанавливается в держатель под нужным углом и производится двухсторонняя шлифовка скосов почти до полной их готовности.

Довести скосы следует вручную с помощью наждачной бумаги, предварительно закрепив клинок струбциной. Это надо сделать еще и потому, что после закалки металл обрабатывать труднее.

Следующая операция – закалка – также очень ответственная и непростая. Клинок раскаляется в печи на основе газовой горелки до желтого свечения и опускается в емкость с маслом для охлаждения. Резкий перепад температур не только вызывает изменения внутри металла, но и на его поверхности: кое-где будут видны окисленные участки. Их быстро убирают с помощью наждачной бумаги на тканевой основе в присутствии воды.

Далее с помощью бормашины или дрели с соответствующей насадкой удаляются выпуклые надписи – номера головок ключа и марки стали. Это нужно сделать для того, чтобы накладки плотнее прилегали к основанию ручки.

Теперь полируется клинок с помощью полировочной пасты и фетрового круга, надетого на шпиндель дрели. После этой операции клинок приобретает почти зеркальный блеск, а лезвие – достаточную остроту.

Далее сверлятся три отверстия в ручке, предварительно отметив их места с помощью керна и молотка. Сверлить закаленный металл не так-то просто. Лучше это сделать на сверлильном станке, а не с помощью дрели. Отверстия по диаметру должны обеспечивать плотную посадку в них штифтов, что будет залогом надежной фиксации накладок на ручке.

Затем почти готовый нож окунается в специальную маслянистую жидкость, полируется еще раз насадкой на дрели и протирается бумажными салфетками до зеркального блеска.

Накладки можно сделать из древесины березы, бука, клена, вишни, груши и т. д. Используя ручку как кондуктор, сверлятся отверстия в деревянных брусках под штифты.

Затем накладки обрабатываются на ленточном шлифовальном станке до окончательных размеров.

Последняя операция – это установка накладок на нож с помощью штифтов и эпоксидного клея.

Все склеиваемые поверхности хорошо зачищаются, смазываются клеем, устанавливаются штифты и стягиваются струбцинами до полного затвердевания клея.

После высыхания клея, штифты срезаются заподлицо с накладками и слегка зашлифовываются под поверхность накладок. Дерево следует пропитать маслом, чтобы была защита от влаги и грязи. Остается лишь протереть нож ветошью, и он готов к работе.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Традиционные характеристики якутского ножа и способ его сделать самостоятельно

Якутский нож – традиционное оружие северных народов саха, имеющее длину лезвия 110-170 мм (в среднем) и рукоять из дерева. Изготавливается клинок из мягкой стали, его используют на охоте, рыбалке, поэтому нужна возможность точить/править «в походных условиях». Якутские ножи имеют разновидности: для детей и женщин с длиной лезвия 80-110 мм, меч длиной 500 мм и другие. Не является холодным оружием, может приобретаться и использоваться без специального разрешения.

Настоящие якутские ножи продаются по цене 3 тысячи рублей и выше.

Основные характеристики якутского ножа: размер, форма

Якутский нож имеет индивидуальный размер и оригинальную форму, поэтому считается уникальным изделием. Причем его параметры сохранились с древних времен и не претерпевали никаких кардинальных изменений.

История

История якутских ножей не имеет начала, никаких письменных доказательств или хотя бы рисунков с таким типом оружия не сохранилось. Исследователи считают, что якуты в древности использовали для изготовления оружия привозной металл, хотя есть версия и о том, что народ сам мог из руды выплавлять необходимый материал.

И о том, что чаще всего использовался именно привозной металл, есть подтверждение в документальных записях 1978 года – в то время собирались фольклорные данные о народах Якутии.

Достоверно известно, что оригинальная форма лезвия является прообразом кости крупных животных (в древности именно они выступали в качестве рубящего, режущего, колющего инструмента).

Рекомендуем прочитать статью о метательных ножах. Из нее вы узнаете о видах и формах метательных ножей, где можно метать ножи и как сделать метательный нож самостоятельно.

А здесь подробнее о непальском ноже Кукри.

Является ли холодным оружием

Якутские ножи разных видов не являются холодным оружием, относятся к категории хозяйственно-бытовых инструментов и используются для работы по дереву, рыбалки, охоты и других потребностей. В советские же времена юридически существовал запрет на изготовление, ношение и применение якутских ножей без специального разрешения. Фактически же на такой элемент народов Севера просто не обращали внимание.

Якутские ножи относятся к обязательному элементу национального костюма, они используются каждым представителем промыслового народа регионов Крайнего Севера.

Особенности клинка

К особенностям клинка относится вариативность его длины:

самые распространенные размеры – 110-170 мм;
для детей и женщин – 80-110 мм;
большой нож, может использоваться как полноценное боевое оружие, поэтому изготавливается крайне редко – от 170 мм.

Изготавливают и еще один вариант якутского ножа – «батыйа», который представляет собой полноценный меч с длиной клинка 500 мм, имеющий такую же изогнутую форму, как и стандартный инструмент, и асимметричную заточу.

Клинки различаются и по ширине:

тундровой – отличается узким лезвием;
аласный/таежный – лезвие широкое.

Первый вариант удобен для использования во время охоты, рыбалки, пастбы стада оленей, тундровым ножом режут и сверлят отверстия в деревянных заготовках. Таежный инструмент используется для разделки туш добытых животных (или домашних) и в качестве резака для работ по дереву.

Много споров возникают по поводу появления дола на клинке: одни исследователи считают, что он необходим для быстрого разрезания замершего мяса и кровостока, другие уверены в том, что дол делался для облегчения веса ножа (это делало его удобным в долговременном использовании и предотвращало его утопление).

Ножны

Для якутского ножа ножны – обязательный атрибут, который тоже отличается оригинальностью. Исторически они изготавливаются из кожи бычьего хвоста, которая снимается единым чулком. Внутрь вставляется деревянная прокладка, но при этом плотного облегания клинка не должно быть. Такая конструкция ножен не связана с необходимостью удержания оружия, якуты просто защищают сталь лезвия от поломки.

Надежное хранение ножа в ножнах обеспечивается размерами последних – они на 23 скрывают оружие, плотно прилегают к рукояти.

Современные модели ножен изготавливаются из натуральной кожи (независимо от того, с какой части животного она), есть варианты берестяного изделия или деревянного. Носятся ножны на поясе, крепятся к нему на петлю.

Смотрите на видео о том, как сделать ножны для якутского ножа:

Рукоять

По древней традиции рукоять ножа выполняется из березового капа, который предварительно пропитывается маслом. Форма отличается простотой, на ней отсутствуют гарда или какие-то другие упоры. В сечении ручка идентична яйцу, его острый конец (зауженный) направлен в сторону лезвия. Стандартная длина рукояти составляет 130-150 мм – это гораздо шире мужской ладони, что делает удобным его использование, да и тонуть такое оружие не будет.

Материалом для изготовления ручки якутского ножа может быть не только березовый кап, но и береста – ее фрагменты сначала одеваются на хвостовик лезвия, затем накладываются друг на друга, фиксируют их между собой клеем.

Оружие народов Якутии, у которого ручка сделана из пластика или кости мамонта, относится к категории сувенирной продукции.

Из какой стали

Традиционный якутский нож отличается мягкой сталью – такой клинок будет удобно заточить даже в «полевых условиях», когда приходится обходиться камнями, галькой. Но современные производители уже предлагают потребителям инструменты из более твердой стали и даже дамасской – это практично, интересно, но не является истинным оружием народов Якутии.

4 вида стали для якутского ножа

Где применялся и применяется сегодня

Раньше традиционный якутский нож применялся:

на охоте – им разделывали туши добытых животных;
на рыбалке – резались тросы, сети;
во время пребывания в тундре – нож подходит для срезки и обработки тонких ветвей деревьев, нарезания мха и других нужд.

Сегодня такой режущий инструмент часто используется для хозяйственно-бытовых нужд: приготовление еды (в частности нарезание строганины), осуществление работ по дереву, изготовление охотничьих силков и рыболовецких снастей.

Каким бывает нож якут

Нож «якут» бывает разной модификации, главное отличие заключается в длине клинка, но качественные характеристики остаются неизменными.

Батыя

Батыя (батыйа) – самый массивный якутский нож, длина клинка составляет 500 мм. Такая модель может использоваться и как копье, и как меч. Народы севера используют его редко, в основном в тундре или тайге, потому что с его помощью можно:

прорубить просеку в густой чаще;
насечь веток для костра;
в реке наловить рыбы (если есть опыт владения копьем);
разрубить на части крупную тушу добытой дичи.

Смотрите на видео о якутском ноже Батыйа:

Бычах

Длина лезвия якутского ножа под названием бычах – 110-170 мм, и это самые распространенные параметры. Даже у современных якутских мужчин, которые не относятся к профессиональным промысловикам, имеется такое оружие. Используется нож для любой работы по хозяйству и на охоте/рыбалке.

Им максимально удобно:

готовить пищу – он отлично чистит овощи, нарезает мясо;
очищать тонкие прутья деревьев для изготовление лозы;
резать сети, веревки, тросы и так далее.

Хотохон

Среди классических якутских ножей есть и боевое оружие – хотохон, клинок которого имеет длину 170 мм. Исторически сложилось так, что северные народы саха крайне редко воевали, поэтому таким инструментом пользовались не часто. Но он был в почете у охотников и рыбаков, которые надолго уходили на промысел в тундру и тайгу – длинный клинок позволял защищать себя от диких животных.

Современный хотохон является исключительно сувенирной продукцией и поэтому, несмотря на то, что по параметрам четко соответствует определению «холодное оружие», может храниться и приобретаться без специального разрешения.

Якутский сувенирный нож хотохон

Другие бренд ножи

Из других брендовых ножей Якутии выделяется «быхыча», который отличается коротким лезвием – 80-110 мм. Он оптимально подходит для использования женщинами, им удобно работать на кухне – обваливать мясо, нарезать продукты, в том числе и хлеб. Быхыча применяется и в хозяйственных работах – установка юрты, разрезание веревок и так далее.

Этот же малый якутский нож дарят детям. У северных народов владение таким инструментом считается обязательным, первые навыки получают еще в возрасте 5 лет и старше.

Якутский нож быхыча

Якутские ножи ручной работы, сделанные в Якутии: цена, где купить настоящий

Якутские ножи ручной работы и сделанные в Якутии можно купить по цене 3 тысячи рублей и выше, но обычно стоимость не превышает 6000 рублей. Купить настоящий инструмент, выполненный по всем правилам и строго в традиционном стиле, можно на специализированных сайтах – например, Арм Кнайф.

Как носить якутский нож

Носится якутский нож на поясе справа или слева, зависит расположение от того, какая рука у человека рабочая (правша/левша). Инструмент обязательно должен находиться в ножнах, сверху у них имеется петля, которая и является фиксирующим элементом.

Якутские ножи не используются для ведения боя, поэтому обеспечивать быстрое их доставание не нужно – ножны закрываются по типу ремешка.

Как сделать якутский нож своими руками, что для этого надо

Чтобы изготовить якутский нож своими руками, понадобятся:

напильник – исходный материал, нужно найти советского производства;
металлический прут;
горновая печь или возможность разжигания открытого огня;
кувалда весом 1500 г;
молоток небольшой, весом максимум 600 г;
масло машинное, техническое;
наждачный круг;
наждачная бумага;
фетровый круг.

Эти инструменты понадобятся для изготовления клинка. Рукоять лучше делать из дерева твердой породы.

Процесс изготовления в домашних условиях

Алгоритм изготовления якутского ножа в домашних условиях:

Отпилить от напильника кусок нужной длины. Параметры зависят от того, какого именно размера нужен инструмент.
К отпиленному краю приварить металлический пруток.
Разогреть заготовку в горне или на открытом огне. Как только сталь перестанет реагировать на поднесенный магнит, процесс останавливается.
С помощью кувалды весом 1,5 кг «вытягивают» лезвие. Стучать по раскаленному металлу нужно часто, постоянно поворачивая заготовку с одной стороны на другую.
Сформировать кувалдой хвостовик из приваренного металлического прутка.
Отковать спуски на лезвии. Во время этого этапа клинок начнет изгибаться, но это нормально – геометрия впоследствии будет восстановлена.
Дол («кровосток») выполняется куском металлического прутка, который прикладывается к заготовке. Конструкцию нужно немного прогреть в горне или на открытом огне. Затем легким молотком выстукивается собственно дол, после чего пруток просто удаляется.
Выровнять клинок в общей плоскости. В результате он должен быть слегка изогнутым и с острым кончиком.
Опустить заготовку в кипящее техническое масло – это закалка металла. Время закалки – 1 час, температура — 200 градусов.
На наждачном круге убирают лишний металл (наплывы) и выводят плоскость лезвия.
Шлифовка – сначала наждачной бумагой 1200 (мелкозернистая), затем фетровым кругом.

Смотрите на видео о том, как сделать якутский нож самостоятельно:

Заключительная часть работы – изготовление рукояти. Лучше использовать для этого яблоню. Работа заключается в выпиливании прямоугольного бруска с отверстием, в которое вставляется хвостовик и заливается клеем. Далее ручка обтачивается на шлифовальном станке, декорируется резьбой по желанию.

Заточка якутского ножа для правши и левши

Еще одна особенность якутского ножа – возможность осуществления заточки для правши и для левши: если у человека «рабочая» правая рука, то заточные работы ведутся справа от дола (соответственно, для левши – слева). Заточной брусок прикладывается к режущей кромке строго под углом не более 5 градусов.

Точится лезвие движениями сверху вниз – от обуха к кромке, процесс продолжается до тех пор, пока на лезвии не появится тонкая блестящая линия. На якутском языке она называется «кылаан» и является самой острой частью ножа.

Точить якутский нож на электрическом точиле нельзя, им запрещено переворачивать угли или просто нагревать лезвие. Эти действия приводят к отпуску, что сделает металл мягким – работать инструментом станет невозможно.

Рекомендуем прочитать статью о немецких штык-ножах. Из нее вы узнаете об известных изделиях штык-ножей немецких времен ВОВ, характеристике штык-ножа Маузер 98к, а также о том, сколько стоит немецкий штык-нож и где его можно купить.

А здесь подробнее о том, как выбрать лучший выкидной нож.

Якутские ножи удобны в эксплуатации, они не относятся к холодному оружию, успешно применяются и на кухне, и по хозяйству, и на охоте/рыбалке.

Как сделать нож из подшипника?

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику.

Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки.

Правильно куем нож сами

Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

Молот на 4 кг.
Молоток до 1 кг.
Тиски.
Станок для точки.
Печка.
Наковальня.
Аппарат для сварки.
Болгарка.
Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами. Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине.

В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало.

Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня.

Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.

Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений.

Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины.

Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм.

В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.
Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.
Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.
После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки.

Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины.

Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается.

Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Делаем нож из обоймы подшипника своими руками

Особенность этого процесса состоит в том, что подшипник имеет круглую обойму, а для распрямления ее на металлическую полоску подойдет только лишь один вариант – сковать. Распиливать подшипник рекомендуется наискосок – когда будем ковать, носик сможем сформировать в более легкий способ.

Не меньшую важность имеет процесс отпуска металла – можно сделать в духовке, t200°C, продолжительность – полтора часа. Результат – в меру твердый клинок, надфиль можно едва зацепить, при нагрузке пружинит.

Готовая рукоять пропитывается – для этого берем горячее льняное масло. Для полноценного ножа нужно соответствующее одеяние – то есть ножны.