Значение качественного техобслуживания для сельхозтехники

Техническое обслуживание сельскохозяйственных машин

Техническое обслуживание сельскохозяйственных машин

Техническое обслуживание

Версия для печати

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Сельскохозяйственные машины работают в трудных условиях. Пыль, грязь, снег попадают в трущиеся узлы, вызывают усиленный механический износ их. Неровности поля приводят к возникновению динамической нагрузки на отдельные соединения и их поломке.

В процессе работы нарушается регулировка машины, то есть изменяется взаимное расположение деталей в результате механического износа и ослабления креплений.

Смазочные вещества под действием высоких температур и попадания в них посторонних примесей теряют свои первоначальные свойства, а это увеличивает износ деталей.

В системе охлаждения трактора образуется накипь, в топливных, масляных и воздушных фильтрах задерживаются загрязнения, образуется нагар на головках блоков, камерах сгорания, клапанах, что приводит также к изменению работы двигателя.

Кроме перечисленных факторов, детали машин стареют, теряют свою первоначальную прочность.

Большой износ вызывает коррозия металлов, особенно когда машины длительно не используются.

В результате всех этих причин машина теряет свою работоспособность, преждевременно выходит из строя, чем наносится большой ущерб народному хозяйству.

Для уменьшения влияния всех этих факторов, продления сроков службы машин в нашей стране разработан обязательный комплекс, называемый планово-предупредительной системой обслуживания машинно-тракторного парка.

Содержание технического обслуживания

Техническое обслуживание — это совокупность обязательных операций по проверке, очистке, смазке, креплению и регулировке деталей и узлов машин, имеющих целью — предупредить преждевременные износы, появление неисправностей и поломок и обеспечить работоспособное состояние машины. Техническое обслуживание является профилактическим.

Система технического обслуживания машинно-тракторного парка включает: эксплуатационную обкатку, техническое обслуживание, периодический технический осмотр, ремонт и хранение.

Обкатка машин

Эксплуатационная обкатка — это процесс приработки трущихся сопряженных деталей новой или отремонтированной машины до ввода ее в нормальную эксплуатацию. В этот период детали прирабатываются друг к другу. Как правило, после изготовления на заводе детали имеют на своей поверхности шероховатость. В процессе работы неровности одной детали ударяют по другой, выбивая в этом месте смазку. Если в этот период дать большую нагрузку, то в месте ударов могут получиться выбоины, выкрашивание, что ведет к выходу машины из строя.

У новых и отремонтированных машин в период приработки ослабевают крепления узлов, деталей, нарушаются зазоры. Если не принять меры по устранению этих явлений, то может произойти авария.

На заводах и ремонтных предприятиях производят частичную обкатку машин. При получении ее хозяйством обкатка должна продолжаться в полевых условиях по режимам, указанным в инструкции завода-изготовителя, которая прилагается к каждой машине.

Общие правила обкатки заключаются в следующем.

Во время обкатки машины следят, чтобы не было ударов, стуков, несвойственных шумов. В случае их возникновения машину останавливают и устраняют дефект.

Соблюдают температурный режим машины в целом и отдельных ее узлов и агрегатов, учитывая, что при перегреве может произойти поломка.

Чаще меняют смазку в узлах машины, так как мелкие металлические частицы с прирабатывающихся поверхностей попадают в смазку и выводят детали из строя. После окончания обкатки промывают поддон картера двигателя, картеры коробки перемены передач, заднего моста и заправляют свежим маслом.

Правильная и тщательная обкатка машин способствует надежному длительному сроку ее эксплуатации.

Виды технического обслуживания

Техническое обслуживание машинно-тракторного парка проводят обязательно после выработки определенного количества мото-часов или расходования определенного количества топлива. Машина, не прошедшая очередного технического обслуживания, к дальнейшей работе не допускается. Для тракторов в процессе их использования независимо от их технического состояния установлены следующие виды планового технического обслуживания:

ежесменное техническое обслуживание (ЕТО); первое техническое обслуживание (ТО-1); второе техническое обслуживание (ТО-2); третье техническое обслуживание (ТО-3); сезонное техническое обслуживание (СТО).

Периодичность технического обслуживания и ремонта тракторов в мото-часах единая для всех тракторов, а в килограммах израсходованного топлива — разная и зависит от часового расхода топлива двигателем (табл. 17). Сезонное техническое обслуживание проводят при переходе с летней на зимнюю эксплуатацию и наоборот.

Отклонение сроков проведения технического обслуживания в силу производственной необходимости допускается ±10% от нормы.

Организация технического обслуживания машинно-тракторного парка требует точной системы планирования, учета и контроля за проведением технического обслуживания и ремонтов. Основными документами при этом являются: годовой план технического обслуживания и ремонтов, в котором отражены затраты на техническое обслуживание и ремонт, трудоемкость работ и т. д.; график проведения технического обслуживания и ремонтов; журнал использования техники, технические паспорта и книги учета затрат.

Из двух видов учета (мото-часы и килограммы израсходованного топлива) наибольшее распространение получил способ учета межремонтных сроков по израсходованному топливу. Он заключается в том, что после проведения очередного технического обслуживания мастером-наладчиком выдается механизатору заправочный талон (жетон) на определенный лимит топлива.

После выдачи топлива талон (жетон) забирается у тракториста и передается заправщиком бригадиру, механику или мастеру-наладчику, которые совместно с главным инженером хозяйства определяют очередной вид технического обслуживания и время его проведения.

Без талона (жетона) заправщик не выдает на трактор горючие и смазочные материалы.

На каждое выполненное техническое обслуживание составляется акт, который передается в бухгалтерию. Он служит основанием для начисления заработной платы мастеру-наладчику, механизатору. Запасные части, горючие и смазочные материалы также списываются в соответствии с записями в акте.

Операции технического обслуживания трактора для конкретной марки проводят по правилам, которые утверждены для этого трактора.

Ежесменное техническое обcлуживание проводят в поле на поворотной полосе или на бригадном стане. Оно заключается в наружной очистке от пыли и грязи, осмотре узлов, проверке креплений, устранении течи, проверке уровня воды, топлива, масла и электролита в батарее, проверке работы контрольных приборов, сигнализации, агрегатов трактора и состояния шин. При работе в пыльных условиях особое внимание уделяют обслуживанию воздухоочистителя и радиатора.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает операции ежесменного технического обслуживания и дополнительные операции: мойку и смазку узлов, промывку кассет – воздухоочистителя и замену масла, проверку батарей аккумуляторов, проверку давления воздуха в шинах и регулировку механизмов,

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает все операции первого технического обслуживания и допол­нительные операции: смену масла в картере двигателя, топливного насоса и регулятора числа оборотов, регулировку узлов, механизмов управления трактора, проверку, очистку и промызку деталей системы питания, смазки, гидравлики.

Третье техническое обслуживание (ТО-3) включает все операции второго технического обслуживания и допол­нительные операции: удаление шлама и накипи из системы охлаждения, промывку и смену смазки во всех картерах узлов, проверку и регулировку топливной аппаратуры, агрегатов системы смазки, гидравлики, электрооборудования. При этом техническом обслуживании проводят общее безразборное диагностирование технического состояния машины и решают вопрос о дальнейшей ее эксплуатации или постановке в ремонт. Третье техническое обслуживание проводят на пункте технического обслуживания.

Сезонное техническое обслуживание проводят при переходе к осеннезимнему и весеннелетнему периодам эксплуатации. При этом промывают систему охлаждения, топливные баки, фильтры, топливопроводы, заменяют зимние или летние сорта масел, переводят электрооборудование на зимний или летний режим работы.

Техническое обслуживание сельскохозяйственных машин подразделяется на ежесменное, периодическое (комбайнов), послесезонное.

При ежесменном техническом обслуживании очищают рабочие органы и при необходимости регулируют их, проверяют и подтягивают крепления, проверяют Смазку, устраняют неисправности.

При послесезонном техническом обслуживании очищают машину, проводят безразборное диагностирование узлов и агрегатов для определения потребности в ремонте или пригодности к дальнейшей эксплуатации.

Периодический технический осмотр машин производится специальными комиссиями один-два раза в год для контроля за правильной эксплуатацией машинно-тракторного парка и проверки его технического состояния. К осмотру хозяйство готовит все имеющиеся машины. Результаты осмотpa оформляются актом, по которому принимаются соответствующие меры.

Ремонт техники требуется для поддержания или восстановления исправности и работоспособности машины.

Ремонты подразделяются на текущий и капитальный. Текущему ремонту подвергаются все машины (тракторы, комбайны и сельскохозяйственные машины), капитальному — тракторы и комбайны.

При текущем ремонте предусматривается частичная разборка машины. Как правило, один из ее узлов капитально ремонтируют, а остальные подвергают тщательному контролю.

При капитальном ремонте полностью восстанавливают работоспособность машины. Капитальный ремонт проводят в специализированных ремонтных мастерских или на заводах.

Средства технического обслуживания

Базой для проведения технического обслуживания машин служит стационарный пункт технического обслуживания (ПТО) хозяйства и стационарные ПТО «Сельхозтехники» для энергонасыщенных тракторов К-701, К-700, Т-150.

В нашей стране широко внедрен метод обслуживания техники механизированными звеньями мастеров-наладчиков. Во главе такого звена ставят опытного механизатора или механика.

Звенья обеспечивают передвижными механизированными агрегатами АТУ-А, АТУ-АМ и АТУ-4822, которые монтируются на шасси автомобиля; АТУ-П, АТУ-1500Д —на шасси тракторного прицепа; АТУ-С (АТУ-1768Б) — на самоходном тракторном шасси.

Эти агрегаты позволяют проводить ТО-1, ТО-2 за тракторами, комбайнами и другими сложными сельскохозяйственными машинами в полевых условиях. В проведении их мастеру-наладчику помогает механизатор. Для лучшего распределения операций между ними составляют технологические карты выполнения технического обслуживания.

Для подвоза горючего, воды и заправки машин на месте работы используют заправочные агрегаты МЗ-3904 на шасси автомобиля и МЗ-3905Т — на шасси двухосного тракторного прицепа.

Колхозы и совхозы получают также передвижные ремонтные мастерские марки МПР-817А (ГОСНИТИ-2), МПР-3901 и ПУ-МЗ-3703, имеющие все необходимое оборудование для выполнения сварочных, слесарных и регулировочных работ.

В последние годы в сельском хозяйстве стало быстро развиваться техническое диагностирование машин. В центральных ремонтных мастерских колхозов, совхозов, объединений «Сельхозтехника» начали создавать стационарные пункты диагностирования тракторов и сельскохозяйственных машин, позволяющие определить техническое состояние трактора без разборки его узлов.

Для этих целей предназначены передвижная диагностическая установка КИ-4270-ГОСНИТИ, передвижные ремонтно-диагностические мастерские МПР-817Д-ГОСНИТИ, МПР-992У-ГОСНИТИ и электронная диагностическая установка «Урожай»- (стационарная).

Хранение техники

Хранение сельскохозяйственных машин является составной частью планово-предупредительной системы технического обслуживания машинно-тракторного парка. Оно должно быть налажено в каждом хозяйстве. Основным документом, определяющим правильное хранение техники, является ГОСТ 7751—71 — «Техника, используемая в сельском хозяйстве. Правила хранения». Он распространяется на тракторы, автомобили, другие сельскохозяйственные машины и оборудование животноводческих ферм, подлежащих сезонному и периодическому хранению в нерабочий период и период ремонта.

Стандартом установлены общие правила хранения машин в колхозах, совхозах, торговых базах объединений «Сельхозтехника» и других сельскохозяйственных предприятий.

Существуют три способа хранения: закрытый, открытый и комбинированный.

При закрытом способе вся техника хранится в гаражах и сараях. Это самый надежный способ защиты машин от воздействия атмосферы, разукомплектования и требует наименьших затрат при подготовке и постановке машин на хранение.

При открытом способе вся техника хранится на открытых площадках. Для этого их специально оборудуют: огораживают, освещают, строят отдельные полосы или целые площадки с твердым покрытием, делают специальные подставки, тумбы из бетона или металла для установки на них машин. Опыт многих хозяйств страны показывает, что на таких площадках достигается надлежащая сохранность машин.

При комбинированном способе в гаражах и сараях хранят ответственные дорогостоящие узлы и детали машин, которые могут легко подвергнуться порче при непосредственном воздействии атмосферных факторов, остальные части хранят на открытых площадках.

Места для хранения машин, оборудованные соответствующим образом, называют машинными дворами.

Ма шинный двор — это комплекс сооружений, инженерно-технических объектов и площадок, предназначенных для технического обслуживания и хранения сельскохозяйственной техники.

Машинные дворы подразделяются на центральные (на центральных усадьбах хозяйства) и производственные (в бригадах, отделениях).

На центральном машинном дворе оборудуют площадку или эстакаду для мойки машин, разгрузочно-погрузочную площадку с подъемно-транспортным оборудованием, склад для хранения запасных частей, узлов, деталей, резины и аккумуляторных батарей, снимаемых с машины.

Производственный машинный двор имеет площадки для хранения техники, мойки машин, регулировки рабочих органов машин, а также склад горючих и смазочных материалов с заправочным постом.

Хорошо оборудованный машинный двор — основа высокопроизводительного использования машинно-тракторного парка хозяйства. Он позволяет обеспечить техническое обслуживание, высокую сохранность и работоспособность машин.

При строительстве машинных дворов учитывают направление господствующих ветров, обеспечение отвода атмосферных осадков, поэтому территория должна иметь уклон 2—3° и отводные каналы для стока воды. На машинном дворе кроме площадок для хранения предусматриваются гаражи или навесы, площадки для сборки машин и агрегатов, площадки для машин, подлежащих списанию.

Машинный двор обеспечивается оборудованием для нанесения антикоррозионных покрытий.

Вокруг машинного двора делают ограждения, зеленые насаждения, а территорию оборудуют освещением. Машинный двор оборудуется противопожарными средствами и инвентарем.

Количество площадок для установки машин и места их расположения выбирают в каждом хозяйстве исходя из наличия техники и рельефа местности.

Машины устанавливают на кратковременное или длительное хранение. Кратковременное хранение организуют для машин, если их нерабочий период продолжается от 10 дней до 2 месяцев. Если нерабочий период составляет более 2 месяцев, машины ставят на длительное хранение. Подготовку машин к кратковременному хранению производят непосредственно после окончания полевых работ, а к длительному — не позднее 10 дней с момента окончания их. Машины по внесению удобрений и ядохимикатов готовят к хранению сразу после окончания работ.

Подготовка тракторов к хранению. Перед постановкой на хранение проверяют техническое состояние трактора, устраняют неисправности и проводят сезонное техничеческое обслуживание. Его очищают от пыли, грязи, тщательно моют, в картерах двигателя, коробках перемен передач, заднего моста и конечных передач заменяют масло. Затем трактор заводят, обкатывают и устанавливают на подставки. Сливают топливо и воду, снимают топливные фильтры, осматривают, очищают, моют, ополаскивают в чистом дизельном топливе и ставят на место, топливопроводы продувают сжатым воздухом. Промывают топливные баки.

В каждый цилиндр основного и пускового двигателей заливают по 60—100 смі консервационной смазки через отверстия форсунок и свечей. Рычаги, педали ставят в нейтральное положение, ослабляют натяжение всех пружин.

Снимают ремни вентилятора, шланги гидросистемы, электрооборудование, карбюратор, сиденья и инструмент, очищают от пыли, грязи, консервируют и сдают на склад.

Отверстия после снятия деталей закрывают деревянными или металлическими заглушками, герметизируют изоляционной лентой или другими материалами. Свечи, масленки, вентили и краники завертывают до отказа, чтобы в полости узлов и агрегатов не могли попасть атмосферные осадки.

В поддон воздухоочистителя заливают масло выше нормального уровня.

Узлы и детали машин подкрашивают, покрывают защитной смазкой, пломбируют капот и кабину трактора.

Перед постановкой сельскохозяйственных машин на хранение проводят сезонное, техническое обслуживание или ремонт. Машины очищают от пыли, грязи, моют, снимают цепи, ремни, гидрошланги и гидроцилиндры, полотна, ножи режущих аппаратов и семяпроводы. Все детали очищают, промывают и покрывают защитными средствами (лаком, смазкой, тальком и т. д.).

Машины устанавливают на подставки, подкладки, причем пневматические колеса не должны касаться земли. При хранении открытым способом их обязательно покрывают светозащитным слоем алюминиевой пудры или мелоказеиновым составом.

Неокрашенные части машин и рабочие органы плугов, культиваторов, режущие аппараты комбайна, жаток, косилок покрывают предохранительной смазкой.

Диагностирование и техническое обслуживание сельскохозяйственных машин

Диагностирование и техническое обслуживание сельскохозяйственных машин.

Общие сведения . Для комбайнов, сложных самоходных и прицепных машин, сложных стационарных машин по обработке сельскохозяйственных культур ежесменное обслуживание и ТО-1 проводят в полевых условиях, а ТО-2 и обслуживание при хранении — на машинном дворе.

Для посевных и посадочных машин, жаток, подборщиков, машин по защите растений и внесению удобрений ЕТО проводят в полевых условиях, ТО-1 выполняют на машинном дворе после, сезона их работы.

Диагностирование обычно сочетают с послесезонным техническим обслуживанием перед постановкой машин на хранение.

Сельскохозяйственные машины состоят из многочисленных однотипных сборочных единиц и механизмов, технология диагностирования которых одинакова для разных видов машин, даже если вы купите экскаватор.

Рамы машин . Основные неисправности рам — изгибы, скручивание, трещины и изломы брусьев, трещины сварных швов. Эти дефекты влияют на взаимное расположение рабочих органов машин (лап культиваторов, дисков борон и сошников, носков лемехов и т. д.

Взаиморасположение рабочих органов плугов, культиваторов и сеялок контролируют на специальных регулировочных (контрольных) площадках, где наносят трафарет их расположения.

Дефекты рам определяют с помощью проверочной линейки. Для рам плугов просвет между плоскостью рамы и проверочной линейкой не должен превышать 10 мм. Для культиваторов расстояния от плоскости рамы до контрольной площадки не должны отличаться более чем на 10 мм. Прямоугольность рам проверяют по диагоналям на всей длине рамы.

Агрегаты трансмиссии и ходовая часть самоходных машин . Эти элементы диагностируют теми же методами и средствами, что и подобные части тракторов. Для прицепных и полу-навесных машин проверяют осевое перемещение опорных колес, причем оно допускается не более 2 мм. При ТО регулируют также зазоры в конических подшипниках колес.

Валы и подшипники . Валы проверяют на прогиб, который допускается на длине 1 м, не более 1 мм при диаметре 10 30 мм, не более 0,75 мм при диаметре 30 50 мм и до 0,5 мм при больших диаметрах.

Во время диагностирования вначале контролируют легкость вращения, затем замеряют суммарный радиальный и осевой зазоры.

С помощью индикатора со штативом (рис. 20) и универсального динамометрического рычага (рис. 21). Рычаг позволяет контролировать усилие, прилагаемое к валу при проверке зазоров в подшипниках. Радиальный зазор допускается не более 0,2 мм в подшипниках вала барабана, валов главного контрпривода, приемного битера, соломонабивателя зерноуборочных комбайнов и до 0,25 мм в подшипниках валов шнека, отбойного битера, вентилятора, заднего контрпривода и др. При ТО регулируют зазор затяжкой втулки подшипника на валу.

Таким же методом проверяют радиальный зазор в соединениях типа ось — втулка, который допускается до 0,5 0,7 мм. Приборы и приспособления, используемые при этих проверках, входят в состав комплекта КИ-3967М, предназначенного для диагностирования комбайнов.

Цепные передачи . Основные неисправности цепной передачи — износ втулочно-роликовой цепи и звездочек. Признаки неисправностей — ослабление натяжения цепи и ее соскакивание со звездочек во время работы.

Износ втулочно-роликовых цепей проверяют измерением длины 20 звеньев с помощью прибора КИ-1854. Удлинение цепи допускается не более 4.

При ТО контролируют и регулируют натяжение цепи. Оно должно быть таким, чтобы усилием руки можно было оттянуть среднюю часть ветви на 30 50 мм от линии движения на длине 1 м.

Износ зубьев звездочки измеряют штангензубомером. Все звездочки цепного контура должны находиться в одной плоскости с отклонением не более 1 мм на метр длины цепи.

Ременные передачи . Характерные неисправности передачи — ослабленное натяжение ремня, стуки, заметная на глаз вибрация шкивов и ремней.

При ТО контролируют натяжение ремней с помощью прибора КИ-8893, входящего в комплект агрегата КИ-9367М.

На рабочих поверхностях ремней не должно быть трещин, расслоений, разрушения корда. Удлинение ремней допускается не более 4% против нормального размера. Шкивы должны быть в одной плоскости, допускается отклонение не более 2 мм при межцентровом расстоянии до 500 мм, не более 3 мм при расстоянии до 1000 мм и далее по 3 мм на каждый метр.

Предохранительные муфты . Их контролируют по значению передаваемого крутящего момента с помощью динамометра приспособления КИ-1871 04А или динамометра ДПУ-0,02-2. Совместно с ними используется специальный рычаг для проверки предохранительных муфт (есть в комплекте КИ-3967М.

Муфта моловила и шнека жатки зерноуборочных комбайнов должна пробуксовывать при усилии 160 200 Н, муфта выгрузного шнека бункера при 300 400 Н.

Во время ТО регулируют усилие пробуксовки, изменяя сжатие пружин муфты. Муфта, не поддающаяся регулировке, подлежит замене или ремонту.

Режущий аппарат . Характерные неисправности — поломка сегментов ножа, притупление вкладышей пальцев, прогиб пальцевого бруса. Эти неисправности проявляются в виде неровного среза растений и забивания режущего аппарата.

При ТО проверяют состояние лезвий сегментов, пальцев, прижимов спинки ножа. Для контроля прогиба пальцевого бруса натягивают вдоль него трос и штангенциркулем измеряют максимальный прогиб. Допускается прогиб в вертикальной плоскости не более 0,5% длины бруса, в горизонтальной — не более 0,1 мм.

С помощью щупа измеряют зазор между сегментом и концом прижима ножа. Он должен быть не более 0,5 мм для зерноуборочных и силосоуборочных комбайнов, 0,3 мм для кормоуборочных и 1,0 мм для кукурузоуборочных комбайнов. Зазоры регулируют подгибанием пальцев и изменением числа подкладок под прижимами (или подгибанием прижимов легкими ударами молотка.

При ТО контролируют также положение сегментов ножа относительно пальцев: при крайних положениях эксцентрика осевые линии сегментов и пальцев должны совпадать.

Молотильный аппарат . Признаки неисправной работы молотильного аппарата — недомолот, механическое повреждение зерна, сильное измельчение соломистой массы, потери зерна за соломотрясом и очисткой и забивание молотильного аппарата хлебной массой. Это происходит вследствие повреждения рабочих поверхностей планок подбарабанья и бичей барабана, заниженной или завышенной частоты вращения барабана, перекоса подбарабанья, не соответствующих зазоров между подбарабаньем и бичами и неудовлетворительного натяжения ремня привода барабана.

При ТО осмотром выявляют трещины, вмятины и забоины на бичах барабана и планках подбарабанья. Вмятины и забоины не должны превышать 5 мм по длине и 2 мм по глубине. Легкими ударами молотка проверяют крепление бичей. Сдвиг барабана на валу не допускается. Контролируют статическую балансировку барабана. Для определения перекоса подбарабанья измеряют зазоры между бичом и передней планкой подбарабанья с левой и правой стороны. Разница зазоров должна быть не более 2 мм.

Проверяют зазоры в подшипниках вала барабана и натяжение приводного ремня.

Измельчающий аппарат . При ТО кормоуборочных, силосоуборочных и кукурузоуборочных комбайнов контролируют зазор между ножами и противорежущими пластинами, он должен быть 0,4 1,0 мм в аппарате кормоуборочного комбайна, 1 3 мм кукурузоуборочного и 2 3 мм силосоуборочного комбайнов. Толщина лезвия ножей должна быть не более 0,4 мм.

Почворежущие рабочие орган ». Износ лемехов, лап культиваторов, дисковых ножей вызывает ухудшение агротехнических показателей.

При ТО в первую очередь контролируют толщину лезвий рабочих органов. Для лемеха плуга она допускается не более 1 мм, полольных односторонних и стрельчатых лап и дисковых ножей — не более 0,5 мм. Во время ТО следует обращать внимание на то, чтобы головки болтов и заклепок были заподлицо с рабочими поверхностями почворежущих органов.

Снижение затрат при техническом обслуживании и ремонте МТП . В себестоимости продукции растениеводства затраты на использование, техническое обслуживание и ремонт машинно-тракторного парка составляют около 30.

Значительный материальный ущерб хозяйствам наносят простои высокопроизводительных машинно-тракторных агрегатов, связанные с устранением последствий отказов. Например, убытки от простоя трактора типа К-700 в течение одного часа в напряженный период его работы составляют около 50 рублей.

Для более эффективного использования техники и поддержания ее в работоспособном состоянии необходимо периодически контролировать мощность и расход топлива, применяя наиболее простые и оперативные методы диагностирования. Более сложную аппаратуру и трудоемкие методы диагностирования в эксплуатационных условиях необходимо использовать лишь для выявления тех неисправностей, которые нарушают нормальное функционирование машины и ее составных частей.

Во время технического обслуживания выполняют обязательные операции в соответствии с установленным перечнем (смазывание, подтяжку креплений, очистку и т. д.). Регулировочные операции проводят по результатам предварительного диагностирования составных частей и механизмов и преимущественно в случае признаков, указывающих на неисправность, т. е. только по мере необходимости (по заявке тракториста-машиниста). Такая технология позволяет снизить затраты на техническое обслуживание.

Во время ремонта на основании приремонтного диагностирования необходимо оценивать техническое состояние сборочных единиц в агрегатах, и только в случае крайней необходимости разбирать и ремонтировать машину.

Система технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники

Одним из главных условий повышения эффективности использования техники на предприятиях АПК является улучшение технического обслуживания и ремонта машин. Качеством ремонтных работ в первую очередь определяется надежность, долговечность и производительность машинно-тракторного парка.

Практическая задача состоит в том, чтобы свести к минимуму продолжительность простоев машин по техническим причинам- Тпт, максимально увеличить время их работы – Тр и в конечном счете коэффициент технической готовности – Ктг ,который определяется по формуле:

Для решения данной задачи предназначена система технического обслуживания (ТО) и ремонта машин. Система технического обслуживания (ТО) и ремонта машин включает:

Техническое обслуживание – главное звено в общей системе мер, направленных на поддержание машин в работоспособном состоянии. Оно включает комплекс операций, позволяющих избежать преждевременного износа и поломки машин, обеспечивает их бесперебойную работу в течение всего ремонтного срока. От своевременного и качественного проведения технического обслуживания во многом зависят производительность машин, уровень их затрат на эксплуатацию и ремонт. При техническом обслуживании выполняются обкаточные, моечные, очистные, контрольные, диагностические, регулировочные, смазочные, заправочные, крепежные и монтажно-демонтажные работы, а также работы по консервации и расконсервации машин, и их составных частей.

Предусмотрено выполнение нескольких видов технического обслуживания тракторов:

три периодических: ТО-1, ТО-2, ТО-3;

Ежесменное (ежедневное) техническое обслуживание (ЕТО) проводится через 8-10 часов эксплуатации тракторов и самоходных машин. Оно проводится перед началом работы или в конце рабочего дня. Периодические виды технического обслуживания осуществляются в зависимости от времени работы двигателя (ч), количества израсходованного топлива (кг), объема выполненных работ (усл.эт.га). Для тракторов, выпущенных до 1 января 1982 года ТО-1 проводится через 60 моточасов, ТО-2 – через 240 моточасов, ТО3 – через 900 моточасов (соотношение 1:4:15). ТО-1 самоходных машин выполняется через 60, ТО-2 – через 240 моточасов.

Техническое обслуживание тракторов, поставленных на производство после 1 января 1982 года, проводят через 125, 500 и 1000 моточасов (1:4:8).

В зависимости от конкретных условий допускается отклонение от нормативной периодичности (опережение или запаздывание) ТО-1, ТО-2, ТО-3 тракторов и самоходных машин до 10%, ТО-1 и ТО-2 сельскохозяйственных машин – до 20%.

Сроки проведения технического обслуживания в зависимости от объема использованного топлива (кг) определяют на основе периодичности работы трактора и среднечасового расхода топлива. Например, для трактора ДТ-75М среднечасовой расход топлива составляет 14 кг, срок проведения ТО-1 – 125 моточасов. Следовательно, периодичность проведения ТО-1 по расходу топлива для тракторов данной марки составит – (14 кг * 125 ч)= 1750 кг, ТО-2 – (14 кг * 500 ч)= 7000 кг, ТО-3 – (14 кг * 1000 ч)= 14000 кг.

Расход топлива наиболее полно отражает энергетические затраты, произведенные трактором, а также его износ. Поэтому для контроля за своевременностью выполнения технического обслуживания может быть использована талонная система отпуска нефтепродуктов. Каждому трактористу выдается комплект талонов разного цвета, например, до ТО-1 – зеленого, до ТО-2 – желтого, до ТО-3 – красного. Когда талоны одного цвета будут израсходованы, выдача топлива прекращается и тракторист должен провести соответствующее техническое обслуживание: ТО-1 и ТО-2 на бригадном стане, более сложное ТО-3 – в ремонтной мастерской, ЕТО – на поворотной полосе загона или на бригадном стане. После выполнения и проверки качества проведения технического обслуживания, бригадир выдает трактористу новый комплект талонов на получение нефтепродуктов. При такой организации значительно уменьшается число поломок и разного рода аварий, сокращаются простои машин по техническим причинам.

Сроки проведения технического обслуживания могут также определяться по объему выполненных работ в условных гектарах тракторами каждой марки. В каждом конкретном хозяйстве периодичность проведения ТО устанавливается, исходя из часовой производительности агрегата и сроков проведения технического обслуживания, выраженных в часах работы двигателя. Если, например, норма выработки трактора ДТ-75М на вспашке за 1 ч работы составляет 1.1 га, то периодичность технического обслуживания в условных эталонных гектарах будет характеризоваться следующими данными: ТО-1 – (1.1 га * 125 ч) = 137.5 га ; ТО-2 – (1.1 га *500) = 550 га и ТО-3 – (1.1 га * 1000 ч) = 1100 га.

Сезонное техническое обслуживание выполняется при переходе к осенне-зимнему или весенне-летнему периоду эксплуатации. Оно включает комплекс операций, проведение которых дает возможность подготовить машину для эффективного использования в разное время года.

Для зерноуборочных комбайнов предусмотрена следующая периодичность обслуживания: ежегодное – перед началом (или после окончания) периода уборки; периодическое – через каждые 60 ч или после уборки каждых 150 га (с колебанием ±10%); послесезонное – после окончания уборки.

Техническое состояние прицепных и навесных машин проверяют во время выполнения ежесменного технического обслуживания тракторов, в агрегате с которыми они работают.

Техническое обслуживание автомобилей включает ежедневное, №1 и №2. Ежедневное проводится раз в сутки, №1 и №2 – после определенного пробега в километрах, установленного для каждой марки автомобиля с учетом особенностей его использования (ТО №1 – 1000 – 2500 км и ТО №2 – 4000 – 10000 км).

В каждом хозяйстве один-два раза в год проводится технический (периодический) осмотр машин. Его главная задача – проверить, как выполняются правила использования, технического обслуживания и хранения машин, определить их состояние и техническую готовность. Проверка и осмотр машин проводятся специалистами с участием бригадиров и трактористов-машинистов предприятия. Хорошая организация осмотра, своевременная и тщательная подготовка машин, проверка технической документации, высокая требовательность и объективная оценка фактического состояния техники способствуют ее лучшей сохранности и наибольшей производительности.

Важное значение имеет организация ремонта машин. Ремонты бывают текущие и капитальные. В ходе текущих ремонтов проводится замена или восстановление отдельных узлов машин и их регулировка. Капитальный ремонт выполняется тогда, когда полностью исчерпывается моторесурс машины. При капитальном ремонте проводятся: полная разборка машины, замена агрегатов узлов и деталей для восстановления ресурса и других эксплуатационных характеристик. Для тракторов и комбайнов предусмотрены текущий и капитальный ремонты; для прицепных и навесных сельскохозяйственных машин – текущий ремонт. Периодичность проведения текущих и капитальных ремонтов для разных машин характеризуется различными показателями. Межремонтные сроки для тракторов выражены в часах работы двигателя и килограммах израсходованного топлива или в гектарах условной пахоты; для комбайнов – в гектарах убранной площади; для остальных сельскохозяйственных машин – в гектарах обработанной или убранной площади.

Текущий ремонт трактора проводится через одно ТО-3, т.е. через 2000 моточасов наработки. Капитальный ремонт проводится через два текущих ремонта, т.е. через 6000 моточасов работы двигателя. Полный ремонтный цикл тракторов (время от одного капитального ремонта до другого) включает один капитальный и два текущих ремонта.

Для остальных сельскохозяйственных машин предусмотрен только текущий ремонт. Сроки его проведения устанавливаются в гектарах убранной или обработанной площади: для картофелеуборочного комбайна – 60 га, кукурузоуборочного – 80, свеклоуборочного- 80, силосоуборочного – 150, тракторной сеялки – 200, плуга – 300, культиватора – 500 га.

Для автомобилей предусматриваются текущий и капитальный ремонты, которые проводят в зависимости от их технического состояния. Плановая норма пробега новых машин до капитального ремонта составляет 90-105 тыс. км.

7.Организация технического обслуживания, ремонта и хранения сельскохозяйственных машин

7.1. Система технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники

Одним из главных условий повышения эффективности использования техники в сельскохозяйственных организациях является улучшение технического обслуживания и ремонта машин. Качеством ремонтных работ в первую очередь определяется надежность, долговечность и производительность машинно-тракторного парка.

Практическая задача состоит в том, чтобы свести к минимуму продолжительность простоев машин по техническим причинам- Т_пт, максимально увеличить время их работы –Т_ри в конечном счете коэффициент технической готовности –К_тг ,который определяется по формуле :

Для решения данной задачи предназначена система технического обслуживания (ТО) и ремонта машин (см. табл. 14). Система технического обслуживания (ТО) и ремонта машин включает:

Техническое обслуживание-главное звено в общей системе мер, направленных на поддержание машин в работоспособном состоянии. Оно включает комплекс операций, позволяющих избежать преждевременного износа и поломки машин, обеспечивает их бесперебойную работу в течение всего ремонтного срока. От своевременного и качественного проведения технического обслуживания во многом зависят производительность машин, уровень их затрат на эксплуатацию и ремонт. При техническом обслуживании выполняются обкаточные, моечные, очистные, контрольные, диагностические, регулировочные, смазочные, заправочные, крепежные и монтажно-демонтажные работы, а также работы по консервации и расконсервации машин, и их составных частей.

Предусмотрено выполнение следующих видов технического обслуживания тракторов ( см. табл.13 ) :

Виды технического обслуживания тракторов

Виды технического обслуживания

Периодичность или условия проведения технического обслуживания

При обкатке (ТО-0)

Перед началом, в ходе и по окончании обкатки

60 (125) моточасов

Сезонное при переходе к весенне-летнему периоду эксплуатации

При установившейся среднесуточной температу­ре окружающего воздуха выше +5°С

Сезонное при переходе к осенне-зимнему периоду эксплуатации (СТО-ОЗ)

При установившейся среднесуточной температу­ре окружающего воздуха ниже +5°С

В особых условиях эксплуатации

При эксплуатации трактора: в условиях пустыни и песчаных почв; при длительных низких и повышенных темпера­турах; на каменистых почвах; в условиях высокогорья; на болотистых почвах

При подготовке к длительному хра­нению

Не позднее 10 дней с момента окончания перио­да использования

В процессе длительного хранения

Один раз в месяц при хранении на открытых площадках и под навесом;

один раз в месяц при хранении в закрытых по­мещениях

При снятии с длительного хранения

За 15 дней до начала использования

Основными видами технического обслуживания тракторов являются( см. табл.14 ):

три периодических : ТО-1, ТО-2, ТО-3;

Система технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственных машин

Виды технического обслуживания и ремонта

Тракторы и самоходные шасси

Автомобили и прицепы

Комбайны уборочные самоходные

Периодическое №1 (ТО-1) (номерное)

Периодическое №2 (ТО-2)

Периодическое №3 (ТО-3)

Ежесменное (ежедневное) техническое обслуживание (ЕТО) проводится через 8-10 часов эксплуатации тракторов и самоходных машин. Оно осуществляется перед началом работы или в конце рабочего дня.

Периодические виды технического обслуживания осуществляются в зависимости от времени работы двигателя (ч), количества израсходованного топлива (кг), объема выполненных работ (усл.эт.га).

Для тракторов, выпущенных до 1 января 1982 года ТО-1 проводится через 60 моточасов , ТО-2 – через 240 моточасов, ТО3 – через 900 моточасов ( соотношение 1:4:15). ТО-1 самоходных машин выполняется через 60, ТО-2 – через 240 моточасов

Техническое обслуживание тракторов (ТО-1, ТО-2, ТО-3) ,поставленных на производство после 1 января 1982 года, проводят соответственно через 125, 500 и 1000 моточасов (1:4:8).

В зависимости от конкретных условий допускается отклонение от нормативной периодичности (опережение или запаздывание) ТО-1, ТО-2, ТО-3 тракторов и самоходных машин до 10%, ТО-1 и ТО-2 сельскохозяйственных машин – до 20%.

Сроки проведения технического обслуживания в зависимости от объема использованного топлива (кг) определяют на основе периодичности работы трактора и среднечасового расхода топлива. Например, для трактора ДТ-75М среднечасовой расход топлива составляет 14 кг, срок проведения ТО-1 – 125 моточасов. Следовательно, периодичность проведения ТО-1 по расходу топлива для тракторов данной марки составит – (14 кг * 125 ч)= 1750 кг, ТО-2 – (14 кг * 500 ч)= 7000 кг, ТО-3 – (14 кг * 1000 ч)= 14000 кг.

Расход топлива наиболее полно отражает энергетические затраты, произведенные трактором, а также его износ. Поэтому для контроля за своевременностью выполнения технического обслуживания может быть использована талонная система отпуска нефтепродуктов. Каждому трактористу выдается комплект талонов разного цвета, например, до ТО-1 – зеленого, до ТО-2 – желтого, до ТО-3 – красного. Когда талоны одного цвета будут полностью израсходованы, выдача топлива прекращается и тракторист должен провести соответствующее техническое обслуживание: ТО-1 и ТО-2 на бригадном стане, более сложное ТО-3 – в ремонтной мастерской. ЕТО проводится на поворотной полосе загона или на бригадном стане. После выполнения и проверки качества проведения технического обслуживания, бригадир выдает трактористу новый комплект талонов на получение нефтепродуктов. При такой организации значительно уменьшается число поломок и разного рода аварий, сокращаются простои машин по техническим причинам.

Сроки проведения технического обслуживания могут также определяться по объему выполненных работв условных гектарах тракторами каждой марки. В каждом конкретном хозяйстве периодичность проведения ТО устанавливается, исходя из часовой производительности агрегата и сроков проведения технического обслуживания, выраженных в часах работы двигателя. Если, например, норма выработки трактора ДТ-75М на вспашке за 1 ч работы составляет 1.1 га, то периодичность технического обслуживания в условных эталонных гектарах будет характеризоваться следующими данными: ТО-1 – (1.1 га * 125 ч) = 137.5 га ; ТО-2 – (1.1 га *500) = 550 га и ТО-3 – (1.1 га * 1000 ч) = 1100 га.

Сезонное техническое обслуживание выполняется при переходе к осенне-зимнему или весенне-летнему периоду эксплуатации. Оно включает комплекс операций, проведение которых дает возможность подготовить машину для эффективного использования в разное время года.

Для зерноуборочных комбайнов предусмотрена следующая периодичность обслуживания: ежегодное – перед началом (или после окончания) периода уборки; периодическое – через каждые 60 ч или после уборки каждых 150 га (с колебанием ±10%); послесезонное – после окончания уборки.

Техническое состояние прицепных и навесных машин проверяют во время выполнения ежесменного технического обслуживания тракторов, в агрегате с которыми они работают.

Техническое обслуживание автомобилейвключает ежедневное, №1 и №2. Ежедневное проводится раз в сутки, №1 и №2 – после определенного пробега в километрах, установленного для каждой марки автомобиля с учетом особенностей его использования (ТО №1 – 1000 – 2500 км и ТО №2 – 4000 – 10000 км).

В каждом хозяйстве один-два раза в год проводится технический (периодический) осмотр машин.Его главная задача – проверить, как выполняются правила использования, технического обслуживания и хранения машин, определить их состояние и техническую готовность. Проверка и осмотр машин проводятся специалистами с участием бригадиров и трактористов-машинистов хозяйства. Хорошая организация осмотра, своевременная и тщательная подготовка машин, проверка технической документации, высокая требовательность и объективная оценка фактического состояния техники способствуют ее лучшей сохранности и наибольшей производительности.

Важное значение имеет организация ремонтамашин. Ремонты бываюттекущие и капитальные. В ходе текущих ремонтов проводится замена или восстановление отдельных узлов машин и их регулировка. Капитальный ремонт выполняется тогда, когда полностью исчерпывается моторесурс машины. При капитальном ремонте проводятся : полная разборка машины, замена агрегатов узлов и деталей для восстановления ресурса и других эксплуатационных характеристик. Для тракторов и комбайнов предусмотрены текущий и капитальный ремонты; для прицепных и навесных сельскохозяйственных машин – текущий ремонт . Периодичность проведения текущих и капитальных ремонтов для разных машин характеризуется различными показателями. Межремонтные сроки для тракторов выражены в часах работы двигателя и килограммах израсходованного топлива или в гектарах условной пахоты; для комбайнов – в гектарах убранной площади; для остальных сельскохозяйственных машин – в гектарах обработанной или убранной площади.

Текущий ремонт трактора проводится через одно ТО-3, т.е. через 2000 моточасов наработки. Капитальный ремонт проводится через два текущих ремонта, т.е. через 6000 моточасов работы двигателя. Полный ремонтный цикл тракторов (время от одного капитального ремонта до другого) включает один капитальный и два текущих ремонта.

Для остальных сельскохозяйственных машин предусмотрен только текущий ремонт. Сроки его проведения устанавливаются в гектарах убранной или обработанной площади: для картофелеуборочного комбайна – 60 га, кукурузоуборочного – 80, свеклоуборочного- 80, силосоуборочного – 150, тракторной сеялки – 200, плуга – 300, культиватора – 500 га.

Для автомобилей предусматриваются текущий и капитальный ремонты, которые проводят в зависимости от их технического состояния. Плановая норма пробега новых машин до капитального ремонта составляет 90 – 105 тыс. км.

Диагностирование и техническое обслуживание сельскохозяйственных машин

Комбайны, сложные самоходные и прицепные машины, сложные стационарные машины по обработке сельскохозяйственных культур ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) и ТО-1 проходят в полевых условиях, ТО-2 и обслуживание при хранении для них осуществляется на машинном дворе.

Жатки, посевные и посадочные машины, подборщики, машины для внесения удобрений, машины по защите растений ежесменное техническое обслуживание получают в полевых условиях, а операции ТО-1 для них выполняются на машинном дворе после завершения сезона их работы.

Диагностирование сельскохозяйственных машин, как правило, совмещают с послесезонным техническим обслуживанием перед тем, как поставить машины на хранение.

В связи с тем, что сельскохозяйственные машины имеют в своём составе многочисленные однотипные механизмы и сборочные единицы, технология проведения диагностирования их аналогична для различных видов машин.

Рамы машин. К их основным неисправностям относятся трещины и изломы брусьев, трещины сварных швов, изгибы, скручивание. Указанные дефекты оказывают негативное влияние на взаиморасположение рабочих органов машин (дисков борон и сошников, лап культиваторов, носков лемехов и прочее).

Взаимное расположение рабочих органов культиваторов, сеялок, плугов контролируется на специальных контрольных регулировочных площадках, на которых наносится трафарет их расположения.

Дефекты рам определяются при помощи проверочной линейки. Для рам плугов просвет между плоскостью рамы и проверочной линейкой должен составлять не более 10 мм. Для культиваторов расстояния от плоскости рамы до контрольной площадки не должны отличаться более чем на 10 мм. Прямоугольность рам следует проверять по диагоналям на всей длине рамы.

Агрегаты трансмиссии и ходовая часть самоходных машин диагностируются аналогичными методами и средствами, что и подобные части тракторов. У прицепных и полунавесных машин проводят проверку осевого перемещения опорных колёс (допустимо не более 2 мм). При проведении технического обслуживания требуется также регулировка зазоров в конических подшипниках колёс.

Валы и подшипники. Валы следует проверять на прогиб, допустимые значения на длине 1 метр:

– при диаметре 10-30 мм – не более 1 мм;

– при диаметре 30-50 мм – не более 0,75 мм;

– при больших диаметрах – до 0,5 мм.

При проведении диагностирования сначала следует контролировать лёгкость вращения, далее нужно замерить суммарный радиальный и осевой зазоры при помощи индикатора со штативом [рис.20] и универсального динамометрического рычага [рис.21]. Рычаг даёт возможность контролировать усилие, которое прилагается к валу при проведении проверки зазоров в подшипниках. Допустимый радиальный зазор в подшипниках вала барабана, валов главного контрпривода, приёмного битера, соломонабивателя зерноуборочных комбайнов не более 0,2 мм, а в подшипниках валов шнека, отбойного битера, вентилятора, главного контрпривода и прочих – до 0,25 мм. При проведении операций ТО следует отрегулировать зазор затяжкой втулки подшипника на валу.

Рис. 20. Штатив с индикатором для контроля валов и подшипников.

Рис. 21. Приспособление для контроля усилия.

1) – Универсальный рычаг;

Аналогичным методом проводится проверка радиального зазора в соединениях типа ось-втулка (допустимая величина зазора – до 0,5-0,7 мм). Приспособления и приборы, необходимые для указанных проверок включены в состав комплекта КИ-3967М, который предназначается для проведения диагностики комбайнов.

Цепные передачи. Износ втулочно-роликовой цепи и звёздочек – основные дефекты цепной передачи. Признаками их являются ослабление натяжения цепи и соскакивание её со звёздочек во время работы.

Износ втулочно-роликовых цепей следует проверять путём измерения длины двадцати звеньев при помощи прибора КИ-1854 (допустимое удлинение цепи составляет не более 4%).

При проведении технического обслуживания необходимо контролировать и отрегулировать натяжение цепи. Оно должно быть таким, чтобы усилием руки можно было оттянуть среднюю часть ветви на 30-50 мм от линии движения на длине 1 метр.

При помощи штангензубомера измеряется износ зубьев. Требования – все звёздочки цепного контура должны находиться в одной плоскости с отклонением не более 1 мм на метр длины цепи.

Ремённые передачи. Основные дефекты – ослабленное натяжение ремня, заметная на глаз вибрация шкивов и ремней, стуки.

При проведении технического обслуживания необходимо контролировать натяжение ремней при помощи прибора КИ-8893, который входит в комплект агрегата КИ-9367М.

Не допускаются трещины, расслоения, разрушения корда на рабочих поверхностях ремней. Допустимое удлинение ремней – не более 4% против нормального размера. Шкивы должны находиться в одной плоскости. Допустимое отклонение – не более 2 мм при межцентровом расстоянии до 500 мм, не более 3 мм при расстоянии до 1000 мм и далее по 3 мм на каждый метр.

Предохранительные муфты следует контролировать по значению передаваемого крутящего момента при помощи динамометра приспособления КИ-1871 04А либо динамометра ДПУ-0,02-2. Вместе с ними используют специальный рычаг для проверки предохранительных муфт (в комплекте КИ-3967М).

Муфта мотовила и шнека жатки зерноуборочных комбайнов должна пробуксовывать при усилии 160-200 Н., муфта выгрузного шнека бункера – при 300-400 Н.

При проведении технического обслуживания следует регулировать усилие пробуксовки путём изменения сжатия пружин муфты. Муфта, которая не поддаётся регулировке, должна быть отправлена в ремонт либо заменена на новую.

Режущий аппарат. Основные дефекты режущего аппарата – прогиб пальцевого бруса, поломка сегментов ножа, притупление вкладышей пальцев. Об этих неисправностях говорят при неровном срезе растений и забивании режущего аппарата.

При проведении ТО необходимо проверить состояние лезвий сегментов, пальцев, прижимов спинки ножа. Чтобы проконтролировать прогиб пальцевого бруса, требуется натянуть вдоль него трос и измерить максимальный прогиб штангенциркулем. Допустимый прогиб составляет:

– в вертикальной плоскости – не более 0,5% длины бруса;

– в горизонтальной плоскости – не более 0,1 мм.

Зазор между сегментом и концом прижима ножа следует измерять при помощи щупа. Данный зазор должен составлять:

– не более 0,5 мм для зерноуборочных и силосоуборочных комбайнов;

– 0,3 мм для кормоуборочных комбайнов;

– 1,0 мм для кукурузоуборочных комбайнов.

Зазоры регулируются путём подгибания пальцев и изменением числа подкладок под прижимами (либо подгибанием прижимов лёгкими ударами молотка).

При проведении технического обслуживания требуется также контроль положения сегментов ножа относительно пальцев (при крайних положениях эксцентрика осевые линии сегментов и пальцев должны совпадать).

Молотильный аппарат. Признаками неисправностей молотильного аппарата являются: механическое повреждение зерна, недомолот, чрезмерное измельчение соломистой массы, потери зерна за соломотрясом и очисткой, забивание молотильного аппарата хлебной массой. Указанные дефекты возникают из-за повреждения рабочих поверхностей планок подбарабанья и бичей барабана, завышенной/заниженной частоты вращения барабана, перекоса подбарабанья, неудовлетворительного натяжения ремня привода барабана, а также из-за несоответствующих зазоров между подбарабаньем и бичами.

При проведении технического обслуживания путём осмотра выявляется наличие трещин, вмятин, забоин на бичах барабана и планках подбарабанья. Не допускаются забоины и вмятины свыше 5 мм по длине и 2 мм по глубине. Крепление бичей проверяется лёгкими ударами молотка. Не допускается сдвиг барабана на валу. Далее следует контролировать статическую балансировку барабана. Чтобы определить перекос подбарабанья, требуется измерить зазоры между бичом и передней планкой подбарабанья с правой и левой стороны (разница зазоров не должна превышать 2 мм).

Необходимо провести проверку зазоров в подшипниках вала барабана и натяжение приводного ремня.

Измельчающий аппарат. Во время проведения технического обслуживания силосоуборочных, кормоуборочных, кукурузоуборочных комбайнов следует контролировать зазор между ножами и противорежущими пластинами. Зазор должен составлять:

– в аппарате силосоуборочного комбайна – 2,0-3,0 мм;

– в аппарате кормоуборочного комбайна – 0,4-1,0 мм;

– в аппарате кукурузоуборочного комбайна – 1,0-3,0 мм.

Толщина лезвия ножей не должна превышать 0,4 мм.

Противорежущие рабочие органы. К их характерным дефектам относятся износ лап культиваторов, лемехов, дисковых ножей, что приводит к неизбежному ухудшению агротехнических показателей.

При проведении технического обслуживания вначале контролируется толщина лезвий рабочих органов. Данная величина для лемеха плуга допускается не более 1 мм, для полольных односторонних и стрельчатых лап и дисковых ножей допускается не более 0,5 мм. При ТО необходимо следить за тем, чтобы головки болтов и заклёпок были заподлицо с рабочими поверхностями почворежущих органов.

Снижение затрат при проведении технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка (МТП). Затраты на использование, ремонт и ТО МТП составляют примерно 30% в себестоимости продукции растениеводства.

Простои высокопроизводительных машинно-тракторных агрегатов, вызванные устранением последствий отказов, наносят хозяйствам существенный материальный ущерб. Пример: простой трактора К-700 в течение 1 часа в самый напряжённый период его работы принесёт убыток примерно 50 рублей.

С целью наиболее эффективного использования сельхозтехники и для поддержания её в рабочем состоянии требуется проводить периодический контроль мощности и расхода топлива, пользуясь наиболее простыми и оперативными методами диагностики. Трудоёмкие методы диагностики с применением сложной аппаратуры в эксплуатационных условиях должны использоваться только с целью выявления дефектов, нарушающих нормальную работу машины и её составных частей.

При проведении ТО требуется выполнение всего комплекса обязательных операций в соответствии с установленным перечнем (смазывание, подтяжка креплений, очистка и прочее). Регулировочные операции следует проводить по результатам предварительной диагностики составных частей и механизмов и преимущественно при наличии признаков неисправностей (по мере необходимости, по заявке тракториста-машиниста). Данная технология даёт возможность свести к минимуму затраты на проведение ТО.

На основании данных приремонтной диагностики, во время проведения ремонта следует тщательно оценить техническое состояние сборочных единиц в агрегатах. Разборка и ремонт машины должны осуществляться только в случае крайней необходимости.

3. Организация технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники.

В процессе сельскохозяйственного производства, эксплуатируемые машины и оборудование физически и моральны изнашиваются. Утрачивается их первоначальное техническая работоспособность, уменьшается точность выполнения операций, что негативно отражается на количестве и качестве производимой продукции. Работоспособность сельскохозяйственных машин и оборудования обеспечивается системой технического обслуживания и ремонта. Агросервисные предприятия выполняют ремонт и техническое обслуживание собственной техники, а так же по заявкам сторонних организаций.

Под техническим обслуживанием понимается комплекс работ по поддержанию работоспособности или исправности технического средства в течении полезного срока эксплуатации. Различают следующие виды ТО: ежесменное (ЕТО), периодическое (ТО1, ТО2, ТО3), сезонное ( весенне-летнее и осенне-зимнее), подготовительное к хранению, подготовительное к сезону полевых работ

Ремонт это устранение технических неисправностей, повреждений, изъянов с целью восстановления исправности и работоспособности машин, оборудования т.д. Различают текущий и капитальный ремонт.

Ремонт сельскохозяйственных машин, тракторов, автомобилей, оборудования и т.д. имеет свои особенности в зависимости от характера эксплуатации техники, конструктивных особенностей и т.д. Вместе с тем есть общие закономерности и подходы к организации ремонтных работ.

Существует три метода организации проведения ремонта:

1) ремонт по потребностям, который осуществляется по мере остановки оборудования из-за поломки. При этом методе может быть не выполнено производственное задание, доведенное основному цеху по выпуску продукции. Возрастает степень повышения выпуска продукции низкого качества. Кроме того, при этом методе увеличивается время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей;

2) метод по дефектным ведомостям основывается на предварительном осмотре оборудования и составления ведомости, обнаруженных дефектов. В ведомости отражается объект ремонта и возможное время его проведения. При этом методе для службы главного механика также затруднено планирования по проведению комплексного ремонта;

3) в основу третьего метода положена система планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту по заранее разработанному плану.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина или агрегат после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин. Чем больше плановые сроки проведения и объемы ремонтных работ приближаются к действительной потребности и фактическому их объему, тем выше эффективность планово-предупредительного ремонта.

Различают три способа осуществления системы ППР оборудования: послеосмотровый, периодический и стандартный.

При послеосмотровом способе сроки и объем ремонтных работ устанавливают на основе периодически проводимых технических осмотров и диагностики. Это наименее совершенный метод выполнения ремонтных работ. Он не требует детального планирования и составления подробного графика ремонта оборудования.

Более совершенным способом ремонта является периодический. Особенность его заключается в том, что сроки и виды ремонтных работ определяются в плановом порядке с учетом сроков службы деталей и узлов.

При стандартном способе сроки, виды и объем ремонтных работ по каждому виду оборудования определяют и проводят в точном соответствии с планом. Этот метод считается более прогрессивным и используется главным образом при ремонте объектов энергетического хозяйства.

При внедрении систем ППР и ТОР объемы и содержание работ планируются и строго выполняются независимо от фактического состояния оборудования. Применение этих систем основано на точно установленных нормативах.

К нормативам системы ППР относят: длительность ремонтного цикла и его структуру, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категорию сложности ремонта и ремонтную единицу, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл – это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла (Р_ц) – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В системе ППР она дана по группам оборудования. Например, ремонтный цикл легких и средних металлорежущих станков имеет следующее чередование работ:

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Межремонтный период (М_РП) –это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

,

где – количество средних ремонтов;

– количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период– это время работы оборудования между двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

,

где – количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

План ремонта оборудования состоит из следующих документов:

– годового графика ремонта оборудования;

– расчета объема ремонтных работ по цехам и предприятию в целом;

– расчета численности работников в ремонтном хозяйстве и др.

Для определения сроков проведения ремонта и осмотров нужно знать дату и вид последнего ремонта, длительность и структуру ремонтного цикла. На основании этих данных сначала определяют продолжительность (в месяцах) межремонтных и межосмотровых периодов, а затем в графике проставляют, в каком месяце какой вид ремонта и осмотров должны быть. Для удобства планирования текущим (малым) и средним ремонтам в цикле присваивают порядковые номера (и,и, и т.д.).

Методика определения объема ремонтных работ сводится к следующему. На основании сроков ремонта по видам, установленных в годовом графике и присвоенной каждой единице оборудования категории ремонтной сложности, определяют по месяцам, кварталам и за год количество условных ремонтных единиц (), подлежащих в планируемом году осмотрам, текущим (малым), средним и капитальным ремонтам.

Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

,

где – трудоемкостьi-го вида ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

– норма времени наi-ый вид ремонта на одну ремонтную единицу, нормо-ч;

– суммарное количествоi-ых ремонтных единиц.

Расчет численности рабочих, занятых непосредственно на ремонте (), определяется по формуле:

,

где – трудоемкость годового объема ремонтных работ, нормо-ч;

– плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год, ч;

– коэффициент выполнения норм.

Численность рабочих, занятых на межремонтном обслуживании, определяется по формуле

,

где – сумма ремонтных единиц парка обслуживаемого оборудования;

– норма обслуживания оборудования на одного рабочего в смену, рем. ед;

– годовой фонд времени работы оборудования в сменах;

– годовой фонд времени работы одного рабочего в сменах.

Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты () рассчитывают по следующим формулам:

– для рабочих, занятых ремонтом:

,

где – трудоемкость всех видов ремонтов, чел.-ч;

– среднечасовая тарифная ставка, руб./ч;

– для рабочих, занятым межремонтным обслуживанием:

.

Потребность в материалах на ремонт рассчитывают по группам однотипного оборудования и видам материалов (прокат черных металлов, трубы, покупные изделия и детали и т.д.) по формуле

,

где – норма расхода материала на капитальный ремонт одной ремонтной единицы (категории сложности);

, , – объем ремонтных работ в ремонтных единицах по капитальному, среднему и текущему (малому) ремонту;

,– коэффициенты, характеризующие расход материала соответственно на средний и текущий ремонты по отношению к капитальному ремонту;

– коэффициент повышения расхода материала в связи с потребностью в нем на осмотры и межремонтное обслуживание.

Затраты на все виды ремонтов финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.

Себестоимость ремонтных работ определяется путем составления сметы затрат, которая содержит следующие статьи: основная и дополнительная заработная плата; стоимость ремонтных деталей (покупных или изготовленных в других цехах); основные и вспомогательные материалы для ремонта и на производство деталей (в данном цехе); электроэнергия и топливо; оплата услуг со стороны других цехов; цеховые (производственные) расходы; общезаводские (общехозяйственные) расходы.